課程背景：

中國企業走精細化管理來提升自身的“內功”，是產業升級贏得競爭優勢的關鍵，誰掌握精益生產管理系統，誰實現了精益企業的轉型，就擁有了智能化時代的通行證！在未來的競爭中占據先機。中國規模以上企業也多多少少都在應用精益的理念和工具，開展精益管理實踐，但效果卻不盡如人意，原因何在？我們在實踐過程中往往過分關注了質量、成本、效率等結果，忽略了好結果的條件是什么？我們需要找到人機料法環五大要素的基準條件，并始終設法讓其保持在最佳狀態。

本課程分為五個模塊：人員管理、機器管理、物料管理、方法管理、環境管理。

◆ 人員管理的最佳實踐：應知應會與多能工、四會基礎管理干部、人機評價設別艱難作業；

◆ 機器管理的最佳實踐：設備綜合效率最大化、兩源改善，自主維護；

◆ 物料管理的最佳實踐：采購管理、物料倉儲管理、物料配送管理；

◆ 方法管理的最佳實踐：作業標準、標準作業、管理者的標準作業、標準的問題解決方法、防錯法；

◆ 環境管理的最佳實踐：5S卓越現場管理

本課程系統的介紹精益企業人機料法環管理的最佳實踐工具，每一個工具解決一個現場問題，為您企業的精益轉型指明方向。

課程收益：

價值1：掌握精益企業人員管理降本增效的方法；

價值2：掌握精益企業設備管理降本增效的方法；

價值3：掌握精益企業物料管理降本增效的方法；

價值4：掌握精益企業作業管理降本增效的方法；

價值5：掌握精益企業環境管理降本增效的方法。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產總監、生產經理及企業基層中層管理干部工程師、相關人員

課程方式：本課程主要采用講授、分組討論、案例點評培訓形式

課程工具：

《應知應會指導書》《作業分解表》《多能工評價訓練表單》《人機評價體系》

《紅藍牌問題解決制度》《WHY-WHY分析法》《設備自主管理基準書》《物料消耗分析表》

《管理者的標準作業組合表單》《6S必須品清單》《清掃點檢基準書》

《綜合效率統計分析表》《供應商準入程序及表單》《采購管理程序及表單》

《供應商考核程序及表單》《物流強度分析》《物流超市設計》《關鍵流程節點梳理分析表》

《作業分解表》《作業指導書審核表》《管理者的標準作業組合表單》《豐田工作法》

《精益防錯法》《防錯的十大原理》《6S的四化管理》《必須品清單》《物品定置圖》

《不合理點查找》《清掃基準》《現場檢查表》

課程大綱

課程破冰：學習型團隊組建

課程導入：精益生產如何打造持續賺錢的企業

1. 企業經營的目標是什么？

2. 精益管理的理念：打造為客戶制造好產品能自我進化的學習型組織

3. 精益管理的DNA：理念、流程、團隊與解決問題

4. 精益管理全價值鏈十二周期

5. 精益生產的五個原則

案例：批量生產與流線化生產的對比

6. 精益生產的系統框架

1）提高企業柔性，靠內部管理決勝

2）限量生產=JIT+最小的成本

7. 認識現場的八大浪費

案例：價值流分析識別浪費

8. 精益生產的愿景

1）質量：零缺陷

2）賺錢：100%的增值時間

3）交付：根據需求的順序單件流

4）安全：員工的安全

9. 精益能給我們帶來什么？

案例：豐田的精益生產

主要解決：正確理解什么是精益管理，把握精益企業持續盈利的核心密碼。

第一講：人員管理降本增效

一、建立崗位應知應會體系，培養多能工

1. 進行崗位技能劃分

2. 班組技能認定

3. 進行員工的多能工技能發展與訓練

4. 多能工考核及現場展示

主要解決：工作簡單化，標準化、員工多能化最終實現少人化，讓企業有能力靈活應對市場需求的變化。

案例：某汽車行業多能工培養

案例：某機械行業多能工培養

二、把基層管理者培養成為四會人才

1. 優秀基層管理者的能力素質結構

2. 會崗位職責所需的知識技能并能實際操作

3. 會把實際操作編寫為標準作業程序

4. 會用科學的方法傳授技能

主要解決：基層管理者的角色轉變，從自己干到教別人干，發揮團隊最大績效。

案例：工作教導作業分解表

案例：工作教導四階段法

三、人機評價-識別艱難作業并改善

1. 何謂人機工程評價？

2. 評價的兩個要素

3. 評價的方法

4. 應用評價結果進行人機改善

主要解決：對作業負擔進行客觀的評價，實現無論任何人都能夠穩定的進行生產的作業環境，有效緩解招工難題。

案例：某汽車行業企業人機評價

案例：某家電行業人機改善

第二講：機器管理降本增效

一、連接設備部門和生產部門之間的鴻溝

1. 設備管理思維的轉變

2. 操作者與設備之間的關系

3. 對設備故障的理解

4. 關注微缺陷

主要解決：設備管理部門與生產部門在設備維護上的分工合作問題。

二、建立生產效率化-發揮人、機、管理的最大效益

1. 生產效率化的定義

2. 生產效率化的目的

3. 生產效率化的兩大思路

4. 損失的定義

5. 16大損失的定義

6. 設備綜合效率OEE

7. 設備損失結構分析

8. 改善設備綜合效率的方法

練習：計算綜合效率

主要解決：了解生產現場的效率都損失在哪里

三、通過“兩源”改善，營造“工作輕松，環境潔凈的工廠”

1. 開展兩源改善的目的-自主保全效率化

2. 開展兩源改善的步驟

3. 清掃時間趨勢分析，將改善成果目視化

4. 制定設備清掃基準

案例：設備清掃基準

案例：設備困難源分析

主要解決：讓設備維護變得輕松，縮短維護時間，讓作業員自己維護設備變得可行。

四、自己的設備自己維護，培養熟悉設備的操作者

1. 設備與我們的身體一樣需要日常維護

2. 自主保全和專業保全的分工

3. 優秀設備運轉人員具備的條件

4. 建立自主維護基準并開展自主維護

案例：某企業的自主維護作業指導書

主要解決：以設備使用部門為主體，以自己使用的設備和工作環境為對象，樹立“我的設備，我來維護”的觀念，通過一系列自主改善和自主維護活動，實現“我的設備”“我的區域”保持最佳狀態。

第三講：物料管理降本增效

一、物料采購管理

1. 供應商管理

案例：某企業新供應商導入案例

2. 采購管理

1）采購物料分類

2）供應商分類

3）采購市場現狀分析

4）采購市場價格分析

5）供應商成本分析

6）供應商采購成本分析

7）戰略供應商評價

案例：某企業采購管理案例

3. 供應商考核

案例：某企業供應商考核案例

主要解決：進行有效的采購管理，不斷降低物料采購價格

二、通過倉儲管理的PDCA循環，做好物料的倉儲管理

1. 倉儲管理的目標

2. 倉儲規劃

3. 配送規劃

4. 倉儲績效指標體系

案例：某企業的智能配送規劃

主要解決：倉儲管理混亂，沒有計劃、沒有規

劃，了解建立倉儲管理PDCA循環的方法。

三、建立物料超市，將物料按時按量的配送到生產現場

1. 物流超市的設計

2. 物流容器的選擇

3. 零部件配送到生產線的方法

4. 建立物流作業指導書規范流程

案例：某企業的物流超市規劃

主要解決：按時、按量將物料配送到使用地點，做好生產的物料保障。

第四講：方法管理降本增效

一、精益標準化導論

1. 標準凝聚共識

2. 工作簡化和標準化意識

3. 企業標準化建設中的問題

4. 基礎、中層、高層組成團隊來完善企業標準

主要解決：重視標準化建設，避免過多的依賴老員工的經驗。

二、作業標準與標準作業

1. 什么是作業表與標準作業？

2. 作業分解識別關鍵點

3. 建立作業標準書

4. 作業標準書的審核要領

案例：電子行業作業指導書

案例：機械行業作業指導書

案例：食品行業作業指導書

主要解決：建立能指導實際操作的作業標準，把個人經驗變成組織資產。

三、管理者的標準作業

1. 什么是管理者？

2. 基層管理者的監督作用

3. 管理者的標準作業有什么用？

4. 管理的標準作業：誰檢查？檢查什么？怎么檢查？

主要解決：規范管理者的日常行為，為管理者提供日常管理與改善的法寶。

案例：某企業班組長地標準作業

案例：某企業主管的標準作業

四、標準的問題解決方法

1. 看待問題的態度和文化是企業的免疫系統

2. 什么是問題？

3. 豐田的問題解決方法

4. 用豐田的問題解決方法來解決問題

主要解決：改變對待問題的態度，學會科學的方法來解決問題。

案例：用豐田問題解決方法解決問題

五、精益防錯法

1. 什么是防錯？

2. 防錯的作用？

3. 防錯的五個等級

案例：防錯的應用案例

主要解決：人為失誤不可避免，通過防錯設計最大程度的減少人為失誤帶來的損失。

案例：不接收不良的防錯

案例：不制造不良的防錯

案例：不流出不良的防錯

第五講：環境管理降本增效

一、環境管理的重點是做好現場的5S管理

1. 為什么要推行5S？

2. 什么是5S？

3. 5S的四化管理

主要解決：從新認識5S，消除對5S就是做好清潔衛生的誤解。

二、整理活動

1. 什么是整理活動？

2. 實施整理的步驟

3. 整理的方法-必須品清單

4. 整理的方法-紅牌作戰

主要解決：按照使用需求從新定義現場物品，把無用之物清理出現場。

案例：必須品清單

三、整頓活動

1. 什么是整頓活動？

2. 整頓活動的步驟

3. 實現物品的三定

4. 整頓的幾種技巧

主要解決：要用的物品找不到？整頓實現物品的便看便取便還。

案例：物品三定

四、清掃活動

1. 清掃就是檢查

2. 清掃－預防和發現問題的手段

3. 清掃的步驟

4. 進行臟污源分析

主要解決：清除職場內的臟污，并防止污染的發生。

案例：區域清掃基準

五、清潔活動

1. 什么是清潔活動？

2. 清潔活動的必要性

3. 清潔活動的要點

4. 制定每個區域的5S檢查清單

案例：5S巡查體系機表單

主要解決：將整理、整頓、清掃的內容制度化、標準化。

課程總結，學以致用

1. 每人總結印象最深刻的三個知識點在組內進行分享

2. 每組選派一名學員把本組印象最深刻的三個知識點在全班進行分享

3. 每個組員列一個行動計劃，應用課程中的1-3個工具方法進行改善