DFMEA產(chǎn)品潛在失效模式及效應分析

課程背景

    有人會說，不出問題，我怎么知道存在什么問題呢，也有人說，我也想“先

知先覺”，但我又不能未卜先知，我怎么知道產(chǎn)品投放市場后回出現(xiàn)什么問題呢。  風險到底是什么，我們該如何來防范它。

    有沒有一種系統(tǒng)的工具可以幫助我們對可能出現(xiàn)的問題予以關注呢？

    老是出現(xiàn)類似的問題為什么一直得不到有效的解決？

如果您也也有類似的困惑，并且您還沒有找到好的方法來解決這些問題。

本DFMEA培訓課程，結(jié)合豐富的實際應用案例，針對性極強地講解DFMEA內(nèi)容、要求、內(nèi)部邏輯、實施步驟和方法；包括DFMEA表格及內(nèi)部邏輯和填寫要求,結(jié)構(gòu)分析圖、功能矩陣圖、參數(shù)P圖、 DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、零件之間的相互關聯(lián),以往失效模式調(diào)研和產(chǎn)品特殊特性在DFMEA中的落實.同時特別介紹日本豐田公司成功的DRBFM(基于失效模式的設計評估)在變更帶來的潛在失效預防方面的應用,幫助工程師快速聚焦變更,透徹分析潛在失效并進行預防,解決產(chǎn)品設計和過程設計可能出現(xiàn)的問題，在產(chǎn)品實現(xiàn)過程的前期確保失效模式得到考慮并實現(xiàn)失效的控制和預防,而實現(xiàn)設計穩(wěn)健.

培訓對象：

產(chǎn)品設計工程師、產(chǎn)品質(zhì)量工程師、產(chǎn)品試驗工程師、產(chǎn)品開發(fā)項目經(jīng)理、工藝工程師、開發(fā)設計和量規(guī)劃戰(zhàn)略決策領導，參與產(chǎn)品/服務/流程開發(fā)設計的開發(fā)/產(chǎn)品/項目經(jīng)理/工程師，六西格瑪GB/BB/MBB等。

培訓方式：

以分組方式進行，每組5—7人，產(chǎn)品設計工程師為每組主導，關聯(lián)業(yè)務質(zhì)量、工藝工程師及管理層分布在各實際設計業(yè)務小組之中，。每個小組在培訓過程中需要啟動至少1個自己公司實際設計產(chǎn)品的DFMEA項目貫穿全程培訓練習和講解。

如果條件允許，工程師可把自己負責設計的零件產(chǎn)品樣品帶到課堂，咨詢顧問進行現(xiàn)場DFMEA分析講解。

課程大綱

第一部分 DFMEA理論基礎

第一章 FMEA應用

——什么是FMEA

——FMEA類型及目的

——FMEA中的顧客定義

——何時使用FMEA？

第二章 DFMEA概述

——DFMEA應用介紹

——DFMEA為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做

——DFMEA整體開發(fā)步驟

——DFMEA-策劃（如何與產(chǎn)品開發(fā)流程相結(jié)合）

——DFMEA實用功能模版介紹

——DFMEA表頭填寫要點（FMEA日期，關鍵日期等）

——DFMEA團隊討論方法（DFMEA團隊組建）

——以往失效模式調(diào)研及在新項目DFMEA中的預防落實

——案例練習

第二部分  DFMEA技術(shù)基礎

一、系統(tǒng)、子系統(tǒng)概念理解及應用

——SFMEA

——失效鏈

二、邊界圖(Block Diagram)

三、參數(shù)圖 (P-Diagram)

四、功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)及功能分析

——產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與功能定義

——接觸面矩陣圖

——結(jié)構(gòu)功能矩陣表

——結(jié)構(gòu)功能樹

——結(jié)構(gòu)功能描述

第三部分  DFMEA實施步驟

Step 1確定功能

——顧客功能要求的識別-功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix) /參數(shù)圖 (P-Diagram)

——DFMEA工作表內(nèi)部邏輯關系總體把握

——DFMEA穩(wěn)健設計關聯(lián)P-Diagram(參數(shù)圖)

Step 2鑒別失效模式

——失效模式分析技巧

Step 3失效后果

——后果分析技巧

Step 4嚴重度

——嚴重度S打分準則介紹

——分類Class與產(chǎn)品特殊特性和以往實效調(diào)研

Step 5鑒別失效原因

——DFMEA失效原因/機理分析技巧

——失效模式-后果-原因三者間邏輯關系

——原因分析與邊界圖

——原因分析與P圖

——原因分析與失效鏈

Step 6發(fā)生度

——頻度O打分準則介紹

Step 7當前控制措施

——現(xiàn)行設計控制措施分析技巧

——現(xiàn)行控制與改進措施

——設計評審、驗證與確認

——預防措施

——探測措施

——DVP&R

Step 8檢測度

——探測度D打分準則介紹

Step 9風險順序數(shù)

——RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略[新版強調(diào)]

——AIAG的指南

——VDA的指南

——組織的選擇

——改進措施與SOD

Step 10建議糾正措施

——FMEA的動態(tài)管理

Step 11確定責任人和完成日期

Step 12糾正措施效果判定

第四部分  DRBFM 基于失效模式的設計評審

——什么是DRBFM

——DRBFM與DFMEA

——DRBFM模板介紹及邏輯關系

——DRBFM-針對”更改”的FMEA,有效控制更改帶來的風險

——DRBFM在變更失效預防中的強大作用

——DRBFM評價方法

——DRBFM更新DFMEA形成base DFMEA

——DRBFM實際應用技巧和實例講解

——DRBFM與開發(fā)流程緊密結(jié)合

——DRBFM時間節(jié)點設定策略

——DRBFM功能模板的使用技巧

——DRBFM實際應用過程中常見錯誤分析

——DRBFM案例

第五部分：DFMEA應用技能的提升

——DFMEA與開發(fā)流程緊密結(jié)合

——DFMEA時間節(jié)點設定策略

——DFMEA功能模板的使用技巧

——DFMEA實際應用過程中常見錯誤分析

——DFMEA質(zhì)量評估方法

——DFMEA與PFMEA關聯(lián)

——DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）

——DFMEA與其他質(zhì)量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的聯(lián)系

——產(chǎn)品全生命周期質(zhì)量工具策略