【課程介紹】

我國制造業(yè)的規(guī)模已躍居世界第一，擁有世界上最為完整的工業(yè)體系。但中國制造大而不強，自主創(chuàng)新能力相對較弱、資源消耗大、低端產能過剩、高端供給明顯不足、產業(yè)整體仍處于全球制造業(yè)鏈條的中低端。

對制造企業(yè)來說，如何面對疫情沖擊、行業(yè)競爭、降本增效、生產轉型升級、成長并擴大獲利是企業(yè)生存發(fā)展一個很重要的課題。在當前國內制造業(yè)2.0、3.0不完善要轉型升級和工業(yè)4.0的背景下，如何讓中國制造補好基礎課，落實精益生產體系建設，從而建構高效的精益智能制造模式？是我們當下急需思考與解決的問題。

制造強國-日本，通過以豐田生產方式為代表的精益生產方式，讓日本汽車業(yè)在80年代時一舉趕超美國汽車業(yè)，躋身世界制造強國之列。迄今為止，豐田汽車仍舊是利潤最高的汽車品牌商，其利潤常年超過德國大眾與美國通用之和。精益生產方式亦成為最佳的生產方式，風靡全球。

    面對精益智能制造轉型升級的人員減少、設備自動化、聯(lián)網(wǎng)化、智能化的發(fā)展應用的同時。生產一線人員，該如何面對轉型升級，如何提升生產現(xiàn)場管理、提升班組建設能力、安全生產、設備維護管理等，落地實現(xiàn)精益智能制造是企業(yè)面臨的一大挑戰(zhàn)。

本課程的一大特色就是集講師多年推行企業(yè)精益生產、自動化、數(shù)字化、智能化規(guī)劃與落地實施推行的實戰(zhàn)經驗。詳細為制造企業(yè)解析精益生產現(xiàn)場班組長管理建設能力的提升與人才育成做法。以及如何有效地管理維護設備運行與安全生產。讓制造型企業(yè)在面對生產管理提升、效率與質量提升、安全生產與人才育成等，建構一套完整有效運行的實施方案，來建構精益生產基礎，提升生產管理，規(guī)避誤區(qū)與失敗。

【課程宗旨】

學習精益生產體系的基礎觀念、原則與推行方法；解析精益生產基礎的班組建設、育成人才，建構5S+安全的良善設備運行的體制，讓學員提升現(xiàn)場生產管理能力。

【課程目標】

1、   了解精益生產的基本思想與意識

2、   學習如何落實5S+安全生產管理

3、   建構目視化管理現(xiàn)場，提升管理能力與效率

4、   建構班組建設管理能力，提升生產現(xiàn)場管理

5、   解析全員設備維護管理基礎(TPM)-自主維護保養(yǎng)提升生產效率與質量

6、   育成班組管理人員能力、強化執(zhí)行力、提升落實生產管理能力

【課程對象】企業(yè)生產副總、總監(jiān)、廠長、車間主管、班組長等經營管理人員

【課程時間】2天（6小時/天）

【授課方式】顧問式實戰(zhàn)方法論、雙向溝通、案例解析、課題演練

【課程大綱】

第一天

一、中國制造企業(yè)的現(xiàn)況與為何要精益生產

1.  外部市場競爭與企業(yè)發(fā)展趨勢

2.  遍地是黃金、處處是浪費(案例)

3.  我們?yōu)槭裁匆獙W習精益生產？

4.  精益生產的價值（公司，人員效益，效率體現(xiàn)）

二、精益生產(TPS)概述與特點

1.  精益生產(TPS豐田生產方式)概述

2.  精益生產方式的經營哲學

3.  精益生產方式的特點

三、建構精益生產之生產現(xiàn)場管理體系九大要素

1.  精益生產（TPS豐田生產方式）推進的永續(xù)根基

2.  精益生產之生產現(xiàn)場管理體系應用的九大要素(體系案例)

l   九大要素之一：班組建設

l   九大要素之二：全員改善活動

l   九大要素之三：TPM設備管理

l   九大要素之四：物料管理

l   九大要素之五：標準化作業(yè)

l   九大要素之六：過程質量控制

l   九大要素之七：6S與目視化管理

l   九大要素之八：工位組織

l   九大要素之九：目標管理

四、精益生產的基本意識 消除現(xiàn)場浪費、改善、改善、再改善

1.        現(xiàn)場七大浪費的意識(案例)

2.        真假效率的意識

3.        改善無處不在的意識(案例)

五、精益生產推動的基礎 --- 5S (一)

1.        5S的概述與推動失敗的要因

2.        5S推動的步驟與方法

3.        5S的落地實施的制度與體系作法(案例)

六、精益生產推動的基礎 --- 安全生產(二)

1.        安全生產概述與推動失敗的要因

2.        安全生產推動的步驟與方法

3.        安全生產的落地實施的制度與體系作法(案例)

七、精益生產推動的基礎 --- 目視化生產(三)

1.        目視化生產概述與推動失敗的要因

2.        目視化生產推動的步驟與方法

3.        目視化生產的落地實施的制度與體系作法(案例)

八、精益生產推動成功案例解析

1.        JIT示范線改善推動成功案例

2.        企業(yè)全面推進精益生產成功案例

第二天

九、精益生產管理提升基礎 --- 班組建設

1.        班組管理項目

2.        班組長的日常工作

3.        班組長需具備的技能

4.        如何推動班組建設(案例)

十、建構全員設備維護管理TPM基礎 --- 自主維護保養(yǎng)

1.        全員設備維護管理TPM概述

2.        設備自主維護保養(yǎng)推動做法

3.        建構有效設備維護管理系統(tǒng)(案例)

十一、班組管理人員育成與能力提升

1.        生產管理設備自主維護保養(yǎng)教育訓練體系做法

2.        多能工推動做法 (案例)

3.        建構完善人才育成體系(案例)

十二、精益生產管理知識能力提升 --- 工具、手法與心法

1.        管理、規(guī)劃、組織

2.        領導與控制  

十三、執(zhí)行力實現(xiàn)精益生產的關鍵要素

1.        執(zhí)行力構成

2.        落實精益生產的執(zhí)行力、工具、手法與心法 

十四、精益生產推動項目成功與失敗的

1.        精益生產推動項目成功關鍵

2.        如何規(guī)避精益生產推動項目的失敗

                         3.      精益生產推動成功案例分享