精益改善課題的選擇與實施

《精益改善課題的選擇與實施》

主講：張勝老師

【課程背景】

精益生產已經在國內推行精益多年，但多數企業的推行精益效果并不明顯，具體的表現就是利潤、質量、交付以及最終的客戶滿意度并沒有明顯提升。這也導致部分推行精益的企業對精益產生了懷疑，認為它太難或者不適合該企業的發展階段。

但是，精益本質上適合所有發展階段的企業，多數企業推行精益失敗的核心原因在于這些企業缺乏持續改善的能力，或者是在推行過程中因問題的暴露而導致部分人的抵觸，或者是因為改善的點并未產生效益而影響了管理者的信心等等不一而足。

改善一定會產生效益，但是從收益的角度看，改善分為：可計算收益性改善項目與不可計算收益性改善項目的區分。可計算收益性項目往往能夠快速提升管理者的信心。因此，正確的識別可計算性收益改善項目是十分關鍵的。

本課程的設計結合了導師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業的從業經驗，以及近百家國內企業的精益推行經驗，闡述如何識別收益性項目以快速提高企業的利潤。

【課程收益】

?  了解豐田生產系統及精益的五大原則

?  理解識別浪費及改善的思路

?  理解用數據進行精益管理的原因

?  學會選擇進行改善項目選擇的方法

?  理解改善的形式與激勵思路

【課程特色】

多年企業高層管理經歷及創業經歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續發展的角度去講解課程。理論與實踐并重，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別問題，并能結合企業實際資源及發展階段制定對策。

【課程時間】

2天 （6小時/天）

【課程對象】

企業總經理、中層高層管理人員、工程師等

【課程大綱】

第一單元：精益基礎

1.      引言

?  為什么企業的利潤率越來越低？

?  精益思考：所有的模型都是錯的，但在一定情景下是有用的

?  精益思維案例：兩家飯店

2.      改善項目的選擇方向概述

?  基于成本分析識別改善

?  基于提效識別改善（模型模擬案例）

?  基于公司發展戰略的選擇

3.      豐田生產系統

?  豐田的硬實力

?  豐田的軟實力

4.      豐田的14項管理原則

?  [第一類] 長期理念(Philosophy）

?  [第二類] 正確的流程方能產生優異成果（Process）

?  [第三類] 發展員工與事業伙伴，為組織創造價值（People/partners）

?  [第四類] 持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力（Problem solving）

5.      精益五大原則

6.      豐田解決問題的步驟

?  精益推行中的問題

?  豐田公司解決問題的步驟

?  三現主義

第二單元  識別浪費與改善思路

1.      浪費分析的方法

?  七大浪費

?  學會識別浪費

?  觀察浪費的方向

?  理解局部視野與全局視野的差距

?  研究浪費與內耗的根源

2.      改善思路

?  建立流動（信息流、物料流、現金流）

?  識別無價值活動的思路

3.      精益關注點

?  建立方針（價值判斷）系統

?  建立基準

第三單元  用數據進行精益管理

1.      用數據驅動管理

?  核心基礎數據：工時

?  數據呈現實績并暴露問題

?  可視化的數據

?  運營環節的核心數據

2.      用運營數據和成本建立關聯

?  例：人力生產效率

?  例：訂單準時完成率

3.      讓改善帶來真正價值

?  避免紙上富貴

?  整體考慮

?  例：人員真正消減了嗎

?  例：流程真正簡化了嗎

第四單元  如何選擇改善項目

1.      經營目標的選擇

?  基于市場競爭確定經營目標

?  基于現狀經營能力確定經營目標

2.      改善項目的選擇

?  基于成本的選擇

?  基于效能差距的選擇

?  基于公司發展戰略的選擇

3.      改善目標的設定

?  SMART原則

?  對比法

?  標桿法

?  極限法

第五單元  改善的形式與激勵

1.      改善的形式與案例

?  走動管理(Gema walk)

?  555活動

?  研討會

?  改善周

?  改善循環（I-cycle）

?  改善項目

2.      改善的激勵

?  改善效果的評價

?  改善激勵

3.      改善總結與展開

?  總結的形式

?  標準化與流程化

第六單元  部分改善工具與案例

1.      價值流

?  價值流的定義與作用

?  價值流圖案例

2.      泳道圖

?  泳道圖的定義與作用

?  泳道圖的案例

3.      產線平衡

?  線平衡的定義與應用

?  案例及延伸

4.      快速換型（SMED）

?  基本知識

?  快速轉換的實施

?  快速轉產案例

5.      合理化建議

?  最大的浪費是未使用的員工創意

?  合理化建議的目的

?  案例：合理化建議的執行評價方式

第七單元  總結與答疑

1.      培訓總結

2.      答疑