精益管理戰(zhàn)略與實操

課程背景：

自“精益”在上個世紀70年代末導入中國距今已有30余年時間，但并沒有對中國制造業(yè)產生顯著影響，目前中國企業(yè)的精益成熟度仍舊遠遠落后于日韓、歐美等發(fā)達國家，原因何在？因為：

1、中國企業(yè)缺乏對精益管理系統(tǒng)深入的認識，因而缺乏實施精益的信心、決心和動力；

2、中國企業(yè)缺乏實施精益愿景和目標，亟待建立實施精益的戰(zhàn)略領導力、繪制實施精益的路線圖；

3、中國企業(yè)缺乏實施精益技能和經(jīng)驗需要建立高效改善團隊、開展持續(xù)改善活動、啟動精益之旅。

基于此，在為近500家企業(yè)推行精益的實踐基礎上、結合豐田精益生產實施方法，提煉、總結出中國企業(yè)成功推行精益的關鍵要素——企業(yè)領導卓越的精益戰(zhàn)略領導力。

課程收益:

本課程為企業(yè)領導層構建在組織中實踐精益和溝通思想所需要的思維框架。成功完成本課程后，你將能夠：

? 作為管理層，你應能闡述如何在工作中應用精益；

? 深入了解自身管理風格和精益領導風格之間的對比；

? 使用精益領導力工具實施結果導向的快速業(yè)務變革；

? 識別和消除精益實施過程中的障礙；

? 最大限度獲得實施精益的優(yōu)勢；

課程大綱：

第一部分：定義問題，澄清問題

一、中國制造業(yè)企業(yè)的核心問題及潛在危機

    1、本土企業(yè)的經(jīng)營困境及危機

第二部分：分析問題，了解根源

二、問題及危機背后的原因透析

    1、經(jīng)營環(huán)境的多重變遷

    2、環(huán)境變遷帶來的管理挑戰(zhàn)

3、問題及危機背后的根本原因透析

第三部分：提出方案，評估方案

三、應對機遇和挑戰(zhàn)的解決方案

    1、理論研究：“德魯克式汽車”

    2、規(guī)律總結：豐田生產模式

    3、豐田生產方式創(chuàng)造了一流效能

    4、從豐田生產方式到豐田模式

四、構建基于精益的企業(yè)管理系統(tǒng)

    1、精益管理是什么？

    2、對精益認識及實踐的三個階段

    3、精益戰(zhàn)略及核心競爭力

    4、精益管理契合了21世紀的管理需求

    5、精益管理在全球的推廣及特點

第四部分：實施方案，持續(xù)改善

五、精益管理系統(tǒng)構架及實施方法

    1、精益管理系統(tǒng)的邏輯框架和表現(xiàn)形式

    2、向精益管理轉型的路徑

    3、向精益管理轉型的主要障礙

六、如何成功構建基于精益的管理系統(tǒng)

    1、精益運營系統(tǒng)的導入路徑

    2、團隊認識和思維的轉變

    3、精益文化的打造——精益領導力

    4、打造敬業(yè)員工——能力強且愿意干的員工隊伍

5、向精益轉型的變革過程管理

第五部分：工具方法，有米之炊

七、人員的精益管理

1、用正確的人做正確的事

2、“學力”比“學歷”更重要

3、要“教育”還要要“訓練”

4、注重培養(yǎng)員工的精益意識

5、信任尊重員工，幫助他們成功

6、如何使員工從滿意變?yōu)橹艺\

7、員工走了，知識要留下

八、設備的精益管理

1、全面設備管理的5大關鍵支柱

2、全面設備管理的推進黃金12步

3、設備管理的考核指標

九、作業(yè)的精益管理

1、標準化的基礎

2、標準化的實施與落地

3、標準化的持續(xù)改善

十、效率的精益管理

1、增值與浪費

2、怎么發(fā)掘浪費？

2、效率的定義與企業(yè)運營關系

4、IE與效率提升

5、流程與效率

十一、質量的精益管理

1、質量管理的精髓--PDCA

2、戴明給日本企業(yè)質量管理的貢獻

十二、安全的精益管理

1、“零事故”體系

2、安全管理案例分析

十三、環(huán)境的精益管理

    1、5S與目視化

2、5S推行重點與誤區(qū)

3、5S中的“六源”活動

第六部分：設定目標，監(jiān)督評價

十四、精益管理成熟度評價

1、精益成熟度指標設定

2、精益成熟度評價

第七部分：他山之石，可以功玉

十五、企業(yè)精益管理與成本壓縮應用案例研究

十六、企業(yè)成功實施精益管理的案例

課程對象:

本課程設計為獲得對基于豐田模式的“精益”的價值觀、技能和知識的深入理解。目標學員包括：各級主管領導、領導候選人 、希望了解精益領導力的人士。

課程時間：

簡略版：2-3天

加強版：3-5天