【課程背景】

汽車行業及汽車配件行業，是必須要通過IATF16949質量管理體系的認證，而IATF16949的五大核心工具的應用，是汽車質量體系的要求。通常汽車行業或相關行業客戶對供應商選擇、稽核都會查這些工具的使用情況。

而另外一方面，這些工具不是擺設和應付稽核，是世界各大汽車廠經過多年的質量管理經驗，提煉出來對質量管控最優價值的工具，企業如果能恰當地運用這些工具到質量管控中，一定能大幅提升質量水平，降低質量損失成本，同時也為企業打造質量競爭力，增加利潤提供了保障，也培訓和鍛煉質量管理人才隊伍。

本課程是質量管控和六西格瑪管理專家盛治武老師在世界500強企業多年在六西格瑪管理和汽車零配件行業十多年工作和咨詢的融合傳承，結合實際案例貫穿始終，讓學員輕松掌握IATF16949五大工具的運用。

【培訓對象】研發總監、經理、工程師；質量總監、質量經理、質量主管、質量工程師、質量技術員；技術總監、經理、工程師、技術員；產品流程總監、經理、工程師、技術員；生產經理、生產主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）

【課程收益】

1.  了解質量管控與失效模式與效應分析的緊密關系

2.  掌握失效模式和效應分析FMEA的時機

3.  掌握FMEA實施流程7大步驟的內容和要點

4.  掌握通過FMEA分析結果，編制質量工程圖PMP和控制計劃Cp

5.  掌握巡檢計劃的編制原理

【培訓大綱】

第一部分  失效模式及效應分析FMEA培訓大綱

第一章     公司現有FMEA問題調研

一、DFMEA文檔調研

二、PFMEA文檔調研

第二章     設計DFMEA的知識回顧

一、設計DFMEA步驟一：規劃和準備內容

1.  DFMEA邊界的確定

2.  DFMEA項目計劃

3.  定義顧客，識別顧客需求

4.  產品設計輸入文檔

5.  不良履歷表

6.  類似產品和結構的DFMEA

二、設計DFMEA步驟二：結構分析內容及工作要點

1.     拆解結構樹

2.     設計DBOM物料清單

3.     方塊圖、邊界圖

4.     接口連接關系

三、設計DFMEA步驟三：功能分析內容及工作要點

1.     預期功能和非預期功能

2.     識別系統、子系統、要素的輸入輸出

3.     系統、子系統、要素功能及其分解

4.     功能樹

5.     功能分析示例

四、設計DFMEA步驟四：失效分析內容及工作要點

1.     失效模式的類型

2.     失效描述

3.     失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因

4.     失效分析結構樹

5.     失效分析示例

五、設計DFMEA步驟五：風險分析內容及工作要點

1.     風險分析基礎

2.     當前設計預防控制

3.     當前探測控制

4.     嚴重度S、發生度O、偵測度D、風險優先度AP

5.     嚴重度評價標準S

6.     發生度評價標準O

7.     偵測度評價標準D

8.     風險優先度AP評價表

六、設計DFMEA步驟六：優化工作要點

1.     SOD與優化措施關系

2.     設計控制優化措施

3.     偵測控制優化措施

4.     優化方案評審

5.     措施實施及責任人、完成時間跟進

6.     DFMEA報告

7.     DFMEA措施跟進清單

七、設計DFMEA步驟七：結果文件化工作

1.     DFMEA文件歸檔管理

2.     類似產品DFMEA文件修訂

3.     設計變更ECR/ECN

課堂練習與發表：設計開發部組織DFMEA小組，以一個實際產品做DFMEA結構拆解，功能分析，失效模式分析，風險分析，然后小組發表和評價。

第三章     過程PFMEA的知識回顧

一、過程PFMEA步驟一: 規劃和準備內容

1.     項目范圍界定

2.     成立項目團隊，編制項目計劃

3.     識別顧客及顧客需求

4.     收集不良履歷表

5.     收集類似產品的PFMEA

6.     收集客戶投訴書

二、過程PFMEA步驟二: 結構分析內容及要點

1.     裝配魚骨圖

2.     工藝流程圖

3.     工藝協作與接口

4.     工藝中的工藝參數、人、機、料、法、環、測要素

三、過程PFMEA步驟三: 功能分析內容及要點

1.     本工序功能分析

2.     對上級功能分析

3.     次級（下工序）功能分析

4.     外部功能分析

5.     最終客戶功能分析

6.     功能網、功能結構、質量功能樹QFD、功能矩陣和/或功能分析

四、過程PFMEA步驟四: 失效分析內容及要點

1.     失效描述

2.     失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因

3.     考慮顧客和下工序的失效模式和效應

4.     失效魚骨圖，失效故障樹

5.     失效原因中過程要素分析（人、機、料、法、環、測）

6.     失效分析結構樹

7.     失效分析示例

五、過程PFMEA步驟五: 風險分析內容及要點

1.     當前過程預防控制Pokeyoka, 自動化

2.     當前探測控制

3.     測量系統分析，自動檢查及破壞設施

4.     嚴重度S、發生度O、偵測度D、風險優先度AP

5.     嚴重度評價標準S

6.     發生度評價標準O

7.     偵測度評價標準D

8.     風險優先度AP評價表

六、過程PFMEA步驟六: 優化

1.     SOD與優化措施關系

2.     過程控制優化措施

3.     偵測控制優化措施

4.     優化方案評審

5.     措施實施及責任人、完成時間跟進

6.     PFMEA報告

7.     PFMEA措施跟進清單

七、過程PFMEA步驟七: 結果文件化要點

1.     PFMEA文件歸檔管理

2.     類似過程PFMEA文件修訂

3.     過程變更ECR/ECN

課堂練習與發表：IE部組織PFMEA小組，以一個實際產品做PFMEA結構拆解，功能分析，失效模式分析，風險分析，然后小組發表和評價。

【授課方法】

ü  理論講授，現場交流、案例分享和解析、互動答疑；

ü  針對公司的管理現況，用實際案例做沙盤練習和發表，點評；

ü  課后同步建立微信群，通過全天候的交流模式，回答學員在實踐中的疑問。