課程背景：

班組長的日常工作最核心的六項工作：人、機、料、法、環、測！班組長現場管理水平主要是體現在六個方面。一位合格的班組長日常工作優秀表現也主要在這六個方面。而六項管理能力成果將體現在QCDSM上。（即：品質、交期、現場、士氣、效率）上。

人、機、料、法、環、測是班組長現場班組管理的入口、也是企業培養與提升班組長能力方向，本課程內容將以始為終、根據企業對班組長最終的成果要求進行有針對性培訓

《金牌班組長六項現場管理技能提升》課程，是宋曦老師根據自己16年工廠做生產廠長、總監及副總時對生產部門現場日常工作管理與監督的成功經驗與心得精華總結而成，這是一門專為制造企業精心打造的現場班組長管理技能系統提升經典課程。

課程收益：

● 學習并掌握如何有效管理一線員工方法，生產計劃如何有效完成方法

● 學習并掌握生產報表的制作與記錄方法，現場品質管理的方法與技巧

● 學習并掌握班現場5S工作實施并保持，設備維護保養與效率提升方法

● 讓學員學習并掌握現場物料使用及成本核算方法

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：車間主任、班組長、品質管理、統計人員、儲備干部等管理人員

課程方式：課程講授60%，視頻與文字案例分析及互動研討30%，實操練習10%

課程特色：本課程老師與學員全程互動 邊學邊練習 每個章節有可落地工具、表單與方法

表單與工具：《新員工入職歡迎記錄表》、《每日車間生產報表》、《品質首巡檢表》、《5S現場檢查表》、《設備維護點檢表》、《物料核算表》

課程大綱

第一講：現場人員管理

一、員工管理的八大原則

原則一：樹立威信

原則二：解決問題

原則三：嚴格紀律

原則四：建立規矩

原則五：尊重下屬

原則六：溝通引導

原則七：獎罰并舉

原則八：多多激勵

二、員工激勵的四大方法

1. 員工激勵本質

2. 員工激勵原則

3. 員工激勵誤區

4. 員工激勵方法

三、員工溝通管理五項內容

1. 下屬四種不同類型分類

2. 與四種不同類型員工溝通技巧

3. 批評下屬七大禁忌

視頻案例&互動思考：別把自己不當干部

情景體驗：班組長只有放下架子、換位思考才能與員工進行有效溝通

4. 與下屬溝通的六大技巧

情景演練&互動思考：新任車間主任如何與不滿員工溝通

情景體驗：傾聽是溝通及與員工達成共識最好的方式

5. 與下屬溝通的六不原則

案例分析&互動思考：某設備檢修班組趙三的問題

現場情景演練：如何與下屬進行正確、有效溝通

四、不同類型員工的管理

1. 新進員工管理技巧

2. 老員工管理要點

3. 年青員工（00后）管理要點

4. 不同類型員工管理要點

五、課程成果輸出（實操）

1. 方法與工具：新員工迎接步驟

2. 實用表單：新員工迎接步驟記錄表

第二講：車間計劃管理

一、車間五大計劃管理技能

1. 計劃進度核算

2. 計劃分配安排

3. 現場計劃看板

4. 瓶頸突破調整

5. 生產報表填寫

二、車間計劃安排前的五項了解

1. 了解物料狀況

2. 了解產品工藝

3. 了解人員狀況

4. 了解設備狀況

5. 了解交期情況

三、車間排產四大基本要求

1. 盡可能的連續排

2. 共性工藝一起排

3. 突出產品另外排

4. 個別工序提前排

四、車間計劃落實六個工作

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

五、車間計劃實施八個標準動作

1. 產能分解

2. 產前會議

3. 物料配送

4. 品質巡檢

5. 過程檢查

6. 設備調試

7. 反饋報表

8. 看板更新

六、車間計劃高效完成六個關鍵

關鍵一：物料齊套提前到位

關鍵二：合適人做合適產品

關鍵三：及時消除瓶頸工序

關鍵四：保證過程品質穩定

關鍵五：工裝設備有效使用

關鍵六：有效激勵政策方法

七、三種不同類型產品計劃完成方法

類型一：設備加工型

類型二：流水裝配型

類型三：大型組裝型

八、車間計劃三大鋼鐵紀律

紀律一：不允許擅自更改計劃

紀律二：不允許擅自拖延時間

紀律三：不允許擅自多做少做

九、課程成果輸出（操)

1. 方法與工具：生產效率核算方法、車間產量報表設計、生產進度看板設計

2. 實用表單：生產效率計算表單、車間生產報表系列

第三講：車間品質技術管理

一、現場品質管理的六大基礎

基礎一：現場管理綜合能力強

基礎二：員工技能訓練到位

基礎三：生產計劃安排合理

基礎四：產品工藝標準明確

基礎五：設備工裝保養到位

基礎六：合適檢驗方法手段

二、現場品質管理的八大要求

要求一：現場管理以品質為第一工作重點

要求二：現場管理在現場做好首巡檢工作

要求三：現場管理每天強化員工品質意識

要求四：現場管理不斷提升員工技術水平

要求五：現場管理應做好5S與目視化工作

要求六：現場管理要保證品質好的員工利益

要求七：現場管理應合理進行生產計劃分配

要求八：現場管理要建立品質考核排名機制

三、現場班組長品質管理的六大工作

工作一：首巡檢工作

工作二：產品工藝說明

工作三：4M變化確認

工作四：標識與記錄

工作五：返工及時處理

工作六：分析與強調

四、現場班組長品質管理的七大分析方法

分析一：直方圖（看分布）

分析二：柏拉圖（示重點）

分析三：散布圖（看相關）

分析四：層別法（作解析）

分析五：特性要因圖（析因果）

分析六：管制圖（管異常）

分析七：魚骨圖（找真因）

五、現場班組長品質管理的四大改善方法

改善方法一：頭腦風暴（群策群力）

改善方法二：QCC小組（改善小組）

改善方法三：改善周（集中改善）

改善方法四：自主研（車間自行）

六、課程成果輸出（實操）

1. 方法與工具：品質首檢巡檢方法、品質統計分析方法、品質看板看板設計

2. 實用表單：首（巡）檢表單、品質改善記錄單

第四講：車間現場5S與目視化管理

一、整理

1. 推行要領：要和不要的標準制定：要和不要的制度制定：

2. 注意事項：以往整理實施過程中的教訓

視頻案例&互動思考：如何提升上飛機效率

二、整頓

1. 推行要領：三定

2. 注意事項：

視頻案例分析1&互動思考：小張的辦公桌

實操：實用6S工具&課堂現場練習

三、清掃

1. 推行要領

2. 全員參與與設備保養（TPM）操作手法

3. 注意事項

四、清潔

1. 推行要領

2. 注意事項

五、素養

1. 推行要領

2. 注意事項

六、目視化

1. 兩個要點

2. 四大要求

3. 六大分類

4. 五個工具

六、課程成果輸出（實操）

1. 方法與工具：要與不要的區分標準、三定編寫方法、清掃標準制定

2. 實用表單：整理問題分析表單、5S每日檢查表單

第五講：車間現場設備管理

一、設備管理基礎

1. 什么是設備管理

2. 設備管理發展四個階段

3. 設備重要度識別

二、對“S”“B”設備點檢計劃書制作

1. 根據設備重要度制定年度點檢計劃

2. 根據年計劃展開到月度計劃

輸出：年度計劃表  基準書

三、設備點檢方法的指導

1. 制造部門與維修部門三級保養責任分工

2. 設備點檢表中4大套路

3. 設備點檢表中3大機制運用

4. 設備點檢中3大工具推薦

5. 專業人員保養技術

四、設備現場實戰改進

1. 點檢表和現場改善

2. 效果評估

3. 今后改善活動計劃

六、課程成果輸出（實操）

1. 方法與工具：設備點檢方法、設備維修方法、設備改善方法

2. 實用表單：設備點檢表、設備活動計劃

第六講：倉庫與車間物料管理與控制

一、物的四種狀態

1. 操作

2. 檢驗

3. 搬運

4. 等待

二、倉庫日常管理

1. 倉庫物料訂貨管理

2. 倉庫內部物料管理

3. 倉庫交接手續管理

4. 倉庫呆滯料管理

三、倉庫對原物料進出存的有效管控手段

1. 倉庫內部管理六個維度

小組討論：如何正確認識0庫存？

2. 倉庫生產計劃執行中四個步驟

1）追蹤材料（緊密）

2）補給備料（及時）

3）把控品質（精選）

4）減少待料（節?。?/span>

四、物料的領用管理

1. WHAT——領什么？

2. WHY——為什么領？

3. WHO——由誰來領？

4. WHEN——什么時間領？

5. WHERE——在哪領？

6. HOW——怎么領？效率最高？

7. HOWMUCH——領多少？數量如何控制？

五、生產車間物料使用六種高效方法

1. 按單領料——不要多領、也不要多次領

2. 技術教導——先教先示、避免操作浪費

3、產品品質——一次成功、物料避免浪費

4、 現場6S——三定原則、不多領及時退

5、車間管理——現場問題立馬解決、不存呆滯物料

6、及時溝通——有問題及時與部門溝通

六、生產車間物料管控六種節省路徑

1. 觀念上：培訓工作到位

2. 制度上：物料獎罰到位

3、工藝上：物料核算準確

4、領用上：按單領用不多發

5、生產上：做好現場監督工作

6、品質上：減少不必要的返工

課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現）