課程背景：

企業經營思想主要有三種：成本主義、售價主義、利潤主義。當前市場狀況是價格競爭激烈，原材料行情上漲，人工普遍上漲。內外夾擊下，企業的經營面臨巨大壓力，甚至部分企業因經營不善而陷入困境。如何提高企業的競爭力？是通過外部漲價消化成本上升？還是通過內部管理來降低成本？

在工業4.0的今天，精益生產已經不是新鮮的名詞，很多企業都在學習TPS豐田模式而競相效仿，然雖形似而神離。有的企業不是當作管理的工具來用，而是當成了玩具，什么新鮮的管理方法總想拿來試一試，如六西格瑪、阿米巴經營模式，不結合自身企業現狀而盲目導入，只會形成一陣運動，風過消停了。什么也沒有留下。

李老師在國內百強企業成功推行精益生產多年，又在咨詢公司從事企業精益落地輔導多年，能夠把世界精益本土化，把西方智慧中國化，作為親自輔導上百家企業的資深老師,將以大量成功案例來引導大家，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業發展添磚加瓦，決策致勝!

課程收益：

● 深刻體會精益生產之本質和內涵

● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業實現價值最大化;

● 大量國內本土企業成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：企業負責人、中高層管理、精益辦人員、IE等

課程形式：講師講授+視頻演繹+案例研討+小組互動+講師點評+管理工具

課程大綱

第一講：精益的起源與發展

一、精益管理的起源

1. 認知豐田

2. 豐田在今天的地位

3. 豐田生產系統TPS

4. 豐田管理方式的核心

5. 精益生產方式的誕生

案例：一張圖看懂精益生產

二、精益生產在中國的發展

1. 從5S發展看中國精益

2. 這些企業都在做什么

3. 精益是強企必經之路

視頻案例1：HM精益總結

視頻案例2：TCL集團精益生產總結

三、精益是什么

1. 精益生產的官方定義

2. 互聯網時代對精益的詮釋

3. 精益的目標

第二講：精益成本與八大浪費

一、精益成本意識

1. 成本＄浪費

2. 成本管理的目的

3. 成本管控范圍

4. 識別浪費

1）生活中常見的浪費現象

2）理解浪費

3）精益生產中的“浪費”

4）從砌墻動作中分析浪費

5）深度理解“浪費”

二、精益8大浪費識別

1. 庫存的浪費

2. 制造不良品的浪費

3. 制造過多/過早的浪費

4. 停滯（等待）的浪費

5. 過度加工的浪費

6. 搬運的浪費

7. 動作的浪費

8. 管理的浪費

三、精益成本管理與改善

1. 八大浪費與成本對應關系

2. 八大浪費改善順序

3. 八大浪費改善思路

4. 成本改善案例分享

第三講：精益一個流模式

一、精益一個流模式

案例思考：單向行駛的高速路為什么比雙向行駛的縣道快?

1. 批量流和“一件流”的生產周期對比分析

2. “一件流”生產方式的優點

二、精益一個流實施

1. “一件流”的前提條件

2. 科學布局的四大方式

3. 科學布局中的定置管理原則

三、一個流模式案例

第四講：精益星級現場

一、現場規范化

1. 這樣的工廠你喜歡嗎

2. 客戶更愿意給誰下訂單

3. 現場規范化管理的重要性

1）5S在中國快速崛起并發展

2）5S管理,是企業成長必經之路

3）5S管理被稱為“現場管理的全球通”

4. 現場規范化方法

1）5S區域規劃

2）5S物品三定

3）物品擺放2平2直

4）工廠常見整頓及目視化實例

5）辦公區整頓及目視化實例

5. 造物育人 環境育人--高標準引導好行為

視頻賞析: HM燈具一日一改善2019

二、優秀企業現場規范化案例

第五講：動作經濟原則與IE改善手法

一、動作分析概念

1. 什么是動作分析

2. 動作分析的目的

3. 怎樣使動作分析用于提升效率

二、動作分析方法

1. 什么是動素

2. 什么是動作級別

3. 現場觀測法

4. 影像記錄觀測法

5. 動作觀測分析

6. 動作分析結論用于改善效率

三、動作經濟原則

1. 雙手并用原則

2. 自由滑動原則

3. 最小距離原則

4. 動素最少原則

5. 連續圓滑原則

6. 減少注意力原則

7. 身高匹配原則

8. 動作級別降低原則

四、IE改善手法

第六講：生產線平衡LOB

1. 什么是線平衡

2. 怎樣計算線平衡

3. 怎樣使用線平衡提升效率

4. 小組線平衡練習

小組練習互動

第七講：快速換線SMED

一、SMED快速換模

1. SMED概念

1）什么是SMED

2）SMED的價值

2. SMED實施方法

1）SMED四大原則

2）開展SMED六步法

3）實施SMED八步驟

視頻欣賞，小組活動，SMED

二、快速切換線

1. 快速切換線體的準備

1）人員準備

2）物料準備

3）設備準備

4）工裝夾具準備

5）作業SOP準備

2. 清線方法

1）線體干凈的原則

2）只允許一種產品需要的物料存在

3）清線檢查

3. 清線后的檢查確認

4. 每次清線的時間記錄與對比

小組模擬生產活動練習

三、快速工裝設計原則

1. 杜絕螺絲原則

2. 快速夾頭原則

3. 免于調試原則

4. 通用基座原則

5. 人體工學原則

6. 免于維護原則

7. 壽命自記原則

第八講：工藝流程梳理與標準化

1. 什么是工藝流程

2. 工藝流程梳理的好處

案例: 浙江XX企業項目流程梳理全套

第九講：精益推行說明

一、計劃階段

1. 內部管理基礎評價

2. 定義節點

3. 精益組織建立

4. 精益計劃

1）制度

2）標準

3）機制

二、推行階段

1. 精益意識宣貫

2. 切入點選擇

3. 精益工具應用

三、總結與改善階段

1. 總結與改善方法

2. 精益文化建設

課程收尾

1. 企業安全自評

2. 回顧課程

3. 答疑解惑

4. 合影道別