精益的核心--消除八大浪費

精益的核心——消除八大浪費

課程背景：

在當今競爭激烈的市場環境中，企業面臨著前所未有的成本壓力。為了保持競爭力和盈利能力，消除企業內部的浪費已成為企業快速降本、提升效率的最有效手段之一。正如專家所言，“現場蘊藏著無盡的‘金子’（浪費），只是我們常常未能察覺，更未能將這些‘金子’轉化為利潤?！?/span>

然而，當前企業在消除浪費方面面臨著諸多挑戰：

n基層管理者與員工對于現場中的浪費“視而不見”“眼里沒活兒”；

n現場管理者巡線時發現了很多浪費，但不知道怎么辦；

n某些生產現場消除浪費表面熱鬧，可到頭來發現改善成果有限；

n已經做了很多消除浪費的改善，覺得改善的空間越來越小。

這些問題共同反映出企業對現場浪費的感知和應對能力存在不足，導致這些本可轉化為利潤的“金子”被白白浪費。

本課程正是針對這一現狀而設計的。它旨在幫助學員深刻認識現場浪費的嚴重性，掌握現場浪費的主要特征和識別方法，以及學習消除浪費的四大步驟和五大手法。通過本課程的學習，不同層級的管理者將能夠掌握持續消除浪費的方法，從而推動企業實現精益生產，提升效率和盈利能力。

課程收益：

l提升實戰能力：能夠準確識別現場存在的主要浪費類型，并學會選用合適的工具和方法來有效消除這些浪費，從而顯著提升企業的生產效率和盈利能力。

l精通消除浪費技巧：掌握消除浪費的五大手法，成為解決工作中浪費問題的得力助手

l明確職責，促進團隊協作：清晰地認識到自己在消除浪費過程中的角色和職責，同時理解其他層級同事的職責，促進全員之間的溝通與協作，共同推動改善活動的順利進行。

l增強問題識別能力：學會從不同層級和角度識別浪費點，在工作中更加敏銳地發現問題，為制定有效的改善措施。

l制定并實施個性化改善方案：學會如何針對識別出的浪費點，運用所學知識討論并制定個性化的改善方案和計劃，確保改善措施能夠精準落地，取得實效。

l建立標準化樣板，提升改善效果：了解并掌握如何建立標準化的樣板區域，通過標準化管理來鞏固改善成果，形成可復制、可推廣的改善經驗，為企業的持續改進貢獻力量。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：精益團隊成員、生產、設備、質量、工藝等經理、主管、工程師、工段長及班組長等

課程方式：講解+案例+頭腦風暴+小組研討+企業現場實戰練習

課程大綱

第一講：探索消除浪費的核心價值

一、有競爭力企業的秘訣：消除浪費

1. 多數企業為何首選消除浪費作為提升競爭力的手段

2. 日本豐田的崛起與消除浪費的關聯

3. 消除浪費雙重重要性

1）從成本角度

2）從利潤角度

二、浪費的本質與價值

思考：“一瓶水”引發的思考：真正的價值

1. 價值和浪費的定義

2. 必要的工作與浪費的區分：不增值活動的類型

視頻分享：日籍專家講解增值和浪費的比例

第二講：八大浪費的深入解析與消除策略

一、過量生產的浪費

1. 過量生產的定義和現象

2. 過量生產產生的原因

3. 消除過量生產的主要對策

1）合理計劃

2）合理管控

案例研討：我們的生產賺錢了嗎？

案例分析：美妝用品龍頭企業過量生產

視頻分享：批量流和單件流視頻對比

二、庫存的浪費

1. 庫存浪費的定義與現象

2. 庫存產生的原因

3. 消除庫存浪費的主要對策

1）物料分類管控

2）JIT應用

3）庫存金額控制

4）定期盤點法

5）目視化庫存警示

案例：玩具公司的庫存改善

三、等待的浪費

1. 等待浪費的定義與現象

2. 等待浪費產生的原因

3. 消除等待浪費的主要對策

1）CELL生產方式

2）生產線平衡法

3）人機工作分離

4）全員生產性維護（TPM）

5）快速切換（SMED）技術

互動研討：上市玩具公司組裝線換線等待損失對策

四、動作的浪費

1. 動作浪費的定義與現象

2. 動作浪費產生的原因

3. 消除動作浪費的主要對策

1）遵循動作經濟原則

2）合理設計

3）合理工具應用

視頻案例：識別視頻中的動作浪費

研討：蠟筆包裝的動作分析和對策

五、搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義與現象

2. 搬運的七大原則

1）機械化原則

2）自動化原則

3）標準化原則

4）均衡原則

5）及時原則

6）直線原則

7）安全第一原則

3. 搬運浪費產生的原因

4. 消除搬運浪費的主要對策

1）使用合理的布局方式

2）使用合理的搬運手段

案例研討：摩托車廠機加車間的搬運浪費研討

六、加工過剩的浪費

1. 加工過剩浪費的定義與現象

2. 加工過剩浪費的原因

3. 消除加工過剩浪費的對策

1）材料改善

2）零件尺寸規則改善

3）生產工藝方法改善

4）客戶需求明晰化

視頻分享：日籍專家關于加工浪費的闡述

案例研討一：農機噴涂的案例研討

案例研討二：機加工的案例研討

案例研討三：手工插件的案例研討

七、不良、返工的浪費

1. 不良、返工浪費的定義與現象

2. 不良、返工浪費的原因

3. 消除不良、返工浪費的對策

1）標準作業流程

2）全面質量管理

3）質量改善QCC

4）檢查制度

5）防呆防錯機制

6）Andon系統應用

案例一：出了問題，就加強檢驗，導致檢驗人員的不足

案例二：豐田供應商年產800萬件怎么控制不良

八、管理的浪費

1. 管理浪費的現象

2. 管理浪費的定義

1）管人理事

2）管事理人

3. 管理浪費的原因

1）等待浪費

2）協調不力浪費

3）閑置浪費

4）無序浪費

5）失職浪費

6）低效浪費

7）管理成本浪費

4. 消除管理浪費的對策

1）培訓管理知識

2）執行升華認知

3）檢驗量化績效

4）制定賞罰政策

案例一：蜀中無大將廖化作先鋒

案例二：不拉馬的士兵

案例三：未雨綢繆，防范于未然

研討：大型企業購買物料的流程研討

第三講：系統消除浪費的方法

一、識別浪費的四個基本步驟

1. 掌握浪費識別的基本知識與技巧

2. 運用工具與方法發現浪費點

3. 制定針對性的改善措施

4. 執行改善計劃并跟蹤效果

二、系統發現浪費七種工具方法

1. 價值流圖（VSM）分析

2. 程序分析

3. 操作分析

4. 動作分析

5. 點檢表

6. 時間分析

7. TWI-JM自問法

三、消除浪費的五大手法ECRRS

1. 取消不必要的

2. 合并同類的

3. 重組相關的

4. 替代低效的

5. 簡化必要的

課程總結，提問與回答Q&A