現(xiàn)場問題分析與解決

現(xiàn)場問題分析與解決

課程背景：

你們的生產(chǎn)車間是否出現(xiàn)下面的情況：

一年365天，天天趕貨，天天加班？

現(xiàn)場混亂，物料堆碼亂？

員工抱怨，壓力大，被動配合作業(yè)？

老板常發(fā)脾氣，老追責任？

管理人員挨罵，顧客也經(jīng)常抱怨？

所有人員都感到疲憊？

生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)現(xiàn)場往往是問題的高發(fā)點。優(yōu)秀的現(xiàn)場管理者,一定是現(xiàn)場問題發(fā)現(xiàn)、分析與解決的高手!

然而在實際工作中,我們常常看到現(xiàn)場管理者在解決問題方面的不足。天天忙于解決各種各樣的問題而疲憊不堪?而問題仍像水里的葫蘆，此起彼伏。常常只是解決了“一個”問題,而沒有解決“一類”問題，沒有從系統(tǒng)角度思考問題而頭痛醫(yī)頭,腳痛醫(yī)腳。

如何有效的提高自身的問題分析與解決能力，對于團隊管理及企業(yè)發(fā)展來說，都至關(guān)重要，傳統(tǒng)的單憑經(jīng)驗和簡單的分析難以應(yīng)對復(fù)雜的管理環(huán)境!

課程收益：

● 明確生產(chǎn)現(xiàn)場的常見問題，學習理解U型問題解決問題本質(zhì)

● 掌握問題解決第一式：現(xiàn)場問題解決的快速反應(yīng)

● 掌握理解問題解決第二式：設(shè)定型問題的三現(xiàn)五原則

● 掌握理解問題解決第三式：將來型問題解決的“天龍八步”

● 掌握問題解決的基本要素及流程，以持續(xù)改進我們的工作，避免重復(fù)發(fā)生

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：骨干員工、現(xiàn)場管理人員、主管/領(lǐng)班相關(guān)人員

課程方式：講師講授+案例分析+分組討論+工具練習

課程大綱

案例分析討論：汽車是過敏了嗎？

1. 增值作業(yè)與非增值作業(yè)

2. 生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費

3. “隱蔽工廠”

4. U型問題思考方法

第一講：現(xiàn)場管理與現(xiàn)場問題

一、現(xiàn)場管理目標

1. 質(zhì)量     2. 效率     3. 成本

4. 交期     5. 安全     6. 士氣

二、現(xiàn)場問題

討論：現(xiàn)場都有哪些類別的問題？如何分類解決？

1. 現(xiàn)場管理的基本框架—現(xiàn)場管理之屋

舉例：生產(chǎn)現(xiàn)場遇到的常見問題

2. 問題發(fā)生的三個階段：危機期、成熟期、醞釀期

3. 3類問題3種方法

1）發(fā)生型問題——快速反應(yīng)法

2）將來型問題——“天龍八步”

3）設(shè)定型問題——三現(xiàn)五原則

第二講：快速反應(yīng)，解決危機期緊急問題

一、快速反應(yīng)管理機制

討論：目前現(xiàn)場問題解決方式？問題解決為什么要快？

機制：交流會與解決會

二、快速反應(yīng)過程

工具：快速反應(yīng)看板

第一步：問題收集：過去24小時的重大問題

第二步：責任到人，防止問題再現(xiàn)

第三步：跟蹤反饋，周期性更新和回顧

第四步：關(guān)閉問題，總結(jié)經(jīng)驗

演練：快速召開反應(yīng)會議？

第三講：“天龍八步”，解決將來型問題

一、問題的描述

案例討論：先成立小組還是先定義問題？哪種問題描述更合適？

1. 描述問題之5W2H：何事、何故、何人、何時、何地、何去、何如

討論：問題描述與問題定義有什么區(qū)別？

2. 問題定義三步法

案例分析：如何定義金屬橋沒有完全切斷？

第一步：明確問題范圍

第二步：收集數(shù)據(jù)

第三步：確認問題并量化

二、問題的遏制兩方面

1. 時間與空間

2. 發(fā)生與流出

三、問題的根本原因分析

小組討論：金屬橋沒切斷的根本原因?qū)幔?/span>

方法一：5個為什么

1）3個層面：如何發(fā)生？如何流出？為什么系統(tǒng)不能預(yù)防？

2）3種常見錯誤：不可控制原因、找借口、邏輯錯誤

3）5個為什么和魚骨圖

練習：某員工經(jīng)常請假

方法二：故障樹

案例分析：公眾圖書館抱怨

1）故障樹六項背景分析

2）故障樹的三種類型：推論式、假設(shè)式、問題圖

實例：推論式解決公共圖書館抱怨

3）區(qū)分關(guān)鍵問題和非關(guān)鍵問題

練習：用假設(shè)式和問題圖解決公共圖書館抱怨

方法三：魚骨圖

練習：金屬橋沒切斷魚骨圖練習

四、標準化

小組討論：為什么需要標準化？

1. 標準化的14種類別：

1）財會作業(yè)標準    2）人事管理標準

3）倉庫管理標準    4）品質(zhì)標準

5）設(shè)計標準        6）作業(yè)標準

7）校驗標準        8）業(yè)務(wù)管理標準

9）總務(wù)管理標準   10）生產(chǎn)管理標準

11）檢驗標準      12）變更標準

13）設(shè)備標準      14）保養(yǎng)標準

2. 標準化的實施辦法

1）人的標準實施辦法

2）物的標準實施辦法

3）事的標準實施辦法

第四講：三現(xiàn)五原則，解決設(shè)定型問題

小組討論：過去發(fā)生問題分析解決過程優(yōu)缺點（提前準備好）

一、10種常見錯誤分析對策措施

1. 無科學依據(jù)——直覺+經(jīng)驗≠事實

2. 以偏概全——品管統(tǒng)計學應(yīng)用

3. 增加不必要成本——必須考慮成本面

4. 以變更設(shè)計改善制程變異——制程變異應(yīng)從制程面改善

5. 變化點分析不明確——不良隱藏于變化點中

6. 無回饋標準

7. 無再現(xiàn)——再現(xiàn)實驗

8. 無三現(xiàn)——三現(xiàn)主義

9. 無制造面、流出面檢討

10. 五層分析內(nèi)容不連貫

二、三現(xiàn)主義

1. 現(xiàn)場

2. 現(xiàn)物

3. 現(xiàn)狀

三、五原則

原則一：把握現(xiàn)狀（9個目的）

案例討論：這種現(xiàn)狀信息完整嗎？或者讓受訓(xùn)方提前準備之前問題分析記錄

1）針對問題，全盤調(diào)查事實

2）掌握變異

3）歸納可疑方向

4）不良現(xiàn)物品質(zhì)確認

5）量產(chǎn)中品質(zhì)水準確認(含不良率統(tǒng)計)

6）開發(fā)階段品質(zhì)水平比對

7）設(shè)計變更履歷

8）其它異常履歷

9）標準確認

原則二：查明原因

1）區(qū)別要因與真因

2）再現(xiàn)實驗（舉例）

a正向再現(xiàn)     b反向再現(xiàn)     c不良品再現(xiàn)

案例分析：這樣的分析正確嗎？

原則三：適當對策

1）臨時對策     2）永久對策     3）對策措施傳遞

思考：為什么要傳遞對策措施信息？

原則四：效果確認

1）對策內(nèi)容確認

2）實際質(zhì)量水平確認

原則五：標準化