課程背景：

TPM（Total productive maintenance）：全面生產力維護，TPM是一個全員參與性的工廠管理活動，以追求生產系統綜合效率極限化和追求生產設備零故障、零災害為目標，推崇預防與實踐的管理思想，逐漸改變人對設備及現場的看法，從而構筑全面規范化的高效生產系統。

TPM自70年代提出， 歷經多年完善與推進，長盛不衰，全世界500強企業孜孜不倦地導入和推進TPM活動，是TPM成為驅動企業向前發展的內在動因。

先進的設備管理理念與制度建設是制造型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備管理與實施系統，提高現有設備的最有效運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

課程收益：

● 掌握基于OEE提升生產效率的方法，明白計劃性保全和拉動式生產在設備管理作用；

● 掌握設備故障PM分析技術，能對設備典型慢性故障進行技術性分析與起因判斷；

● 掌握設備故障失效的預測技術，能用科學方法預測設備故障周期；

● 理解不同質量問題如何運用不同原因分析方法，掌握魚骨圖、關聯圖及PM分析方法；

● 掌握MFMEA設備故障風險管理方法，能系統地構建設備管理體系。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：設備經理、設備工程師、車間主任、生產班組長

課程方式：體驗式教學

課程大綱

第一講：TPM的管理思想及對制造經濟效益提升的作用

一、TPM管理思想的發展趨勢

1. 設備管理的五次思想變革

2. 智能制造對設備管理思想的沖擊

二、衡量TPM的關鍵指標——OEE的計算方法

1. 廣義OEE與狹義OEE關注點

2. OEE指標分解與管理意義

3. 中國傳統制造與世界制造業OEE水平

三、生產綜合效率常見七大浪費解析

1. 等待浪費現狀分析

案例：企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失

案例：滾動生產計劃對生產效率浪費的改善

案例：SMED快速換裝對生產效率浪費的改善

2. 搬運浪費現狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

案例：搬運強度分析從至表運用方法

案例：制造現場典型物流改善方案

3. 不良浪費現狀分析

案例：企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費

案例：一致性質量控制基本思路與方法

4. 動作浪費現狀分析

案例：動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善

案例：人機匹配改善對作業效率提升方法

案例：動作經濟性原則與作業優化方法

5. 過度加工現狀分析

案例：物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失

案例：連續化設備布局對質量成本的改善

案例：成組式設備布局對質量成本的改善

6. 庫存過量浪費現狀分析

案例：企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加

案例：安全庫存管理的基本原理

案例：一個流生產對庫存降低作用

7. 物流過慢浪費現狀分析

案例：加速物流的三大條件：產線平衡、連續物流和拉動生產

課堂實戰：結合生產現場現狀，練習尋找制造浪費，構思改善思路

第二講：零故障的PM設備管理方法

一、設備故障特征與維保方法

1. 晚期故障：重復性設備故障與改善

2. 晚期故障：多發性設備故障與大修

3. 晚期故障：失誤性設備故障與防錯

4. 早期故障：周期性設備故障與計劃檢修

5. 早期故障：損耗性設備故障與自主保全

6. 早期故障：修理性設備故障與數據管理

二、設備故障建檔關鍵技術——MFMEA設備故障風險分析方法

1. 設備故障風險三大指數：嚴重度、發生率、可控性

2. 設備故障嚴重度評級與標準

3. 設備故障發生率評級與標準

4. 設備故障可控性評級與標準

課堂實戰：根據機臺實際故障信息，練習評價故障風險

三、PM分析第一步：故障現象明確化

1. 故障現象快速定向技巧

案例：從警察破案學習問題快速定位的方法

案例：故障現象分層的方法

案例：某企業缺陷問題分層查找原因

2. 故障表述的5why原理

案例：豐田設備停機的問題表達

3. 故障表述的二分法原理

案例：設備停機的二分法表達

課堂實戰：典型設備故障現象明確化表達練習

四、PM分析第二步：故障現象機理解析

1. 物~場ABCD分析法

2. 常見13種物理場與物理作用

3. 設備常見四類故障：

案例：磨損性故障特征圖示

案例：腐蝕性故障特征圖示

案例：斷裂性故障特征圖示

案例：老化性故障特征圖示

4. 故障成立條件分析

課堂實戰：典型設備故障物理機理分析練習

五、PM分析第三步：故障與4M關聯性判斷

1. 獨立窮盡歸納的原因查找方法

2. 獨立窮盡原因細分的兩種方法：過程法、要素法

案例：制造類問題分類要素:4M1E

案例：管理類問題分類要素：5W+PDCA

3. 系統圖的繪制技巧與要求

4. 系統圖與矩陣法結合使用技巧

5. 單一原因結果間關聯性判定：QC散布圖

案例：散布圖的繪制步驟與要求

案例：散布關系判定方法

6. 多項獨立原因結果間關聯性判定：DOE正交試驗法

正交表的數學意義：均衡分散+整齊可比

案例：從某設備故障周期分析看三因子二水平無交互正交表分析

課堂實戰：典型設備故障要因篩選練習

六、PM分析第四步：改善對策實施與標準化

1. 計劃性保全改善

1）基于MTBF故障間隔時間預測故障的方法

2）計劃性保全的四大內容

3）計劃性保全的同步化作業

2. 日常自主保全改善

1）日常保養八大招

案例：六軸機器人的二十六個保全項目分析

案例：機械手自主保全作業標準設計過程

2）靜態的設備管理模式

案例：設備的檢查與點檢

案例：設備點檢的分類和內容

3）自主保全管理四表的使用方法

案例：設備運行記錄表圖示

案例：設備自主保全記錄表

案例：設備維保異常反饋表

案例：設備易損備件管理表

3. 預防性保全改善

1）故障劣化曲線與四級告警閥值設置

2）基于數據的設備故障可防范性評價標準

3）易損備件管理方法

課堂實戰：典型設備故障，完成《PM分析表》練習

第三講：全面的TPM生產力維護方法

一、從設備PM到TPM的效率管理

1. 影響設備有效性的6個主要損失

故障、更切換、暫停機、降速、缺陷、計劃停機

2. JIT運用滾動計劃拉動人、機、料、法、環齊備生產的方法

3. SMED同步化快速換模壓縮產品更切換時間方法

二、同步化工藝準備減少換產停機損失

1. 工藝準備的內外時間區隔

2. 內部時間向外部時間轉化的方法

3. 壓縮內部準備時間的常用方法

三、TPM全面實施的六大步驟

1. 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查

2. 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃

3. 指導操作工掌握TPM方法，以及早發現問題

4. 指導維修工掌握TPM方法，使機器在失效前進行維修

5. 實施5S管理及組織活動，確保計劃執行

6. 全員個別改善與OPL單點教育的推進

四、TPM全員參與的激勵過程

1. 看電影學管理——從《讓子彈飛》學員工激勵

1）從無關群眾到吃瓜群眾：目標激勵方法

2）從吃瓜群眾到聽話群眾：動機激勵方法

2. 從現場管理學執行力培育方法

1）由淺入深的3S到5S推進思路

2）從5S步入目視化管理改善技巧

課后行動學習任務：

按：①故障風險建檔②重點故障改善③故障規律分析④一故一機一保養計劃⑤標準維保作業⑥評價與管理改善；邏輯順序編制設備PM推進計劃與樣板機臺改善。