課程背景：

我們將日本企業QCC品管圈問題改善模式、歐美企業8D問題改善模式、六西格瑪DMAIC改善流程、以及質量管理PDCA原則等質量改善方法進行歸納提煉，形成“問題定義”→“原因分析”→“改善創新”三階段質量改善流程和教學體系；以循序漸進的方式引導學員逐步拓寬問題改善的能力寬度，以手把手教練的方式引導學員逐步形成問題改善的一套標準化解決流程；

①學員課前問題輸入

②學習：定義問題的方法（企業問題課堂實戰）

③轉化：企業問題定義標準（課后內訓課程開發）

④實踐：現場問題統計方法（課后現場改善實踐）

⑤學習：分析問題方法（企業問題課堂實戰）

⑥轉化：企業問題分析標準（課后內訓課程開發）

⑦實踐：企業問題分析流程（課后現場改善實踐）

⑧學習：創新問題改善方法（企業問題課堂實戰）

⑨轉化：企業問題改善標準（課后內訓課程開發）

⑩實踐：改善落地實戰（課后現場改善實踐）后導入新問題循環；

十步學習貫穿整個過程，使本課程同時成為一套學習與實踐緊密結合的科學訓練體系。為企業培養有獨立分析和解決問題能力的人才是本課程的基本基本宗旨，課程更關注通過整理和提煉問題分析與解決工具，形成一套標準化的問題解決工具包讓參訓學員學習掌握，并幫助學員通過現場輔導、內部培訓等方式實現【舉一反三】，帶動企業更多員工參與問題分析改進，提高全員持續改善能力，并最終實現企業持續改進。

本課程全過程采用課堂實戰的互動教學方法，參訓學員需提前準備現場典型質量問題，并根據老師引導，逐步完成該問題的“分析與改善”模擬實戰。課程涉及工具包括

課程收益：

通過課程學習，使學員學會：

● 掌握從現象到問題的表現方法，學會甄別與快速定位問題的技術；

● 掌握問題定義與原因分析方法，學會運用各種典型QC技術分析問題；

● 理解問題創新思路、掌握問題防錯防呆的改善原則；

● 掌握針對問題的現場控制計劃要求。

通過課程學習，幫助企業輸出：

● 企業問題分析改善操作指南手冊；

● 現場問題分析改善看板；

● 典型問題分析改善報告。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：

1、技術質量、生產制造、設備工程等部門經理、工程師

2、儲備管理干部、一線班組長、技術骨干

課程方式：理論教學+實操演練+案例講解

課程大綱

第一講：問題管理的意義

一、企業最嚴重的成本浪費質量成本損失

1. 持續改進的企業文化

案例：某企業全員問題管理模式

2. 常見的企業問題改善形式

案例：QC報告、8D分析、提案改善

二、問題改善的基本原則

1. 從開飯館過程分析計劃組織領導控制的過程

2. 運用PDCA的糾正預防實施原理

三、企業全員改善文化推進路徑

第一階段：“依樣畫瓢”的實施要點

第二階段：“實戰演練”的注意事項

第三階段：“全員改進”的推進展望

第二講：從現象到問題如何對問題正確表述？

一、問題表述的5why原理

案例：豐田設備停機的問題表達

原理：已知的叫現象，未知的叫問題

二、問題快速定向定位技巧

案例：從警察破案學習問題快速定位的方法

案例：從問題變異特性區分資源性與管理性問題的方法

三、問題分層的方法

案例：某企業缺陷問題分層查找原因

四、問題的正確表述方法

案例：通過新冠肺炎實例看5W2H表述方法與分層法結合

課堂實戰演練一：根據問題表述模板，對企業實際問題進行正確表述，要求輸出《問題描述表》

第三講：根據問題組團隊如何組建適宜的改善團隊？

一、問題重要性的定義方法

1. 問題重要性的兩大指標：嚴重性+發生率

2. 問題重要性的四個等級：關鍵重要普通輕微

課堂實戰演練二：根據問題重要性評價模板，對企業實際問題進行正確評價，要求輸出《問題評價表》

二、客戶反饋型問題重要性分析方法

1. KANO模型的原理與結構

2. 質量特性的五大類別與重要性排序

基本型、期望型、魅力型、反向型、忽略型

三、問題改善計劃設計

1. 問題改善步驟分解

2. 問題改善步驟與崗位職能關系矩陣分析法

3. 各改善步驟實施工期分析技巧

4. 團隊參與的改善計劃分工設計方法

課堂實戰演練三：根據問題分析改善計劃模板，設計企業實際問題改善行動計劃，要求輸出《問題改善計劃表》

第四講：鎖定方向找原因如何選用正確的方法查找原因？

一、因果關系演繹的原因查找方法

1. 演繹三段：大前提小前提結論

2. PM物理分析法：工程技術問題大前提分析

3. 科學管理與組織行為原理：管理問題大前提分析

二、因果關系演繹常用工具：QC關聯圖

1. 關聯圖的繪制步驟與要求

2. 關聯圖與系統圖結合使用技巧

三、獨立窮盡歸納的原因查找方法

1. MECE麥肯錫獨立窮盡原則

2. 獨立窮盡原因細分的三種方法：二分法、過程法、要素法

3. 制造類問題分類要素:4M1E

4. 管理類問題分類要素：5W+PDCA

四、因果關系演繹常用工具：QC因果圖、系統圖與思維導圖

1. 因果圖的繪制技巧與要求

2. 系統圖的繪制技巧與要求

3. 系統圖與矩陣法結合使用技巧

4. 思維導圖的四步繪制過程

課堂實戰演練四：根據原因分析模板，對企業實際問題查找原因，要求輸出《問題原因分析表》

第五講：從主觀到客觀定真因如何選用正確的工具確認原因？

一、要因篩選方法：KANO模型創新運用

1. 原因對結果干擾值與保障值得測評方法

2. 可能原因的四象限分類：關鍵重要異常無關

二、單一原因結果間關聯性判定：QC散布圖

1. 散布圖的繪制步驟與要求

2. 散布關系判定方法一：圖形對比法

3. 散布關系判定方法二：中值檢測法

4. 散布關系判定方法三：相關系數與回歸分析法

三、多項獨立原因結果間關聯性判定：DOE正交試驗法

1. 正交表的數學意義：均衡分散+整齊可比

案例：從制作牛排看三因子二水平無交互正交表分析

2. 極差效應對比分析方法

3. 多種水平工藝參數混合型正交試驗方法

4. 交付作用因子正交試驗與方差效應分析方法

課堂實戰演練五：根據要因確認計劃模板，對末端原因設計要因確認方法，要求輸出《要因確認計劃表》

第六講：按風險順序找措施如何正確設計高質量的改善措施？

一、問題風險分析的完善

1. 問題可控性的五大評價等級：可防、可控、可見、可救、失控的

2. 問題風險評價的三大要素：RPN=嚴重性′發生率′可控性

3. 問題風險改善的三大方向：

第一方向：降低問題嚴重性第二方向：追求零缺陷第三方向：高效低成本探測

二、問題嚴重性改善方向：運用TRIZ理論技術創新

1. TRIZ發明問題解決原理構成

2. 技術八大進化方向

3. 技術系統的矛盾沖突定義方法

案例：39項工程參數的矛盾矩陣

4. 運用TRIZ發明原理啟發技術系統矛盾解決方向

案例：40項發明原理介紹

課堂實戰演練六：根據TRIZ矛盾矩陣表，構建問題矛盾模型，找出解決原理；并輸出《技術創新建議》

三、問題發生率改善方向：放錯與防呆法運用

1. 防錯的價值與原理

2. 防錯的原理與手段

案例：防錯的10個基本原理與具體運用

3. 防錯的實施步驟與要點

四、問題可控性改善方向：QRQC現場反應與快速控制

1. 九宮格式快速反應現場質量控制流程

2. 問題處置的三大措施：

措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響

3. 問題處置的三大對象

對象一：現場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題

案例：某企業漏油質量問題QRQC處置全過程

4. 現場控制第一反應計劃現場控制標準化

課堂實戰演練七：完成《問題分析改善報告》輸出