七大手法與八大浪費改善課程大綱

【課程目標】

◆了解精益生產思想，如何運用IE七大手法；

◆明確企業現場中的八大浪費現象，才去什么應對策略；

◆熟悉直觀工廠和持續改進概念；

◆掌握現場改善與提升的有效方法。

【學員對象】

◆生產廠長、生產部經理、生產管理人員、精益推行人員、生產設備、質量工程師、主管以及班組長及車間現場

管理人員等致力于改善流程，減少庫存和浪費的人員。

【培訓形式】

◆40%理論+40%練習討論+20%點評

◆課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰應用方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

【課程大綱】

培訓內容
第一講  豐田精益思想

           視頻：57秒能干什么？

1. 精益生產方式起源與發展

2. 市場需求的變化

視頻：輕勞化作業

3. 精益生產與傳統生產的區別

視頻：高科技回轉壽司

腦力激蕩：從精益的角度來發現車間現場工作當中的“勞心勞力”之處

第二講  IE七大手法

視頻：作業不合理之處有那些？列出大家看到的問題點

1. 人機法的運用

2. 動改法的運用

             畫圖大賽：員工標準工位設計&優化PK（遵循動作經濟16原則）

             3.防錯法的運用

               視頻：柔性化工裝

               小組活動：思考如何設計防取錯料工裝

4.五五法的運用

案例：假設你正看到一位工人，將鐵屑灑在機器中間的過道上。你應該如何處理呢

             5.雙手法的運用

               腦力激蕩：螺絲與螺帽配合作業的沙布利克分析（雙手法）

             6.流程法的運用

             7.抽查法的運用

第三講  生產中的“浪費”現象

1.不良的浪費（返工就是浪費）

           1）對策一：自動化

              視頻分享：海立自動化生產線

對策二：QC小組活動  

小組活動：針對車間不良現象模擬實施QC小組活動

2.制造過多的浪費（半成品倉庫就是浪費）

          1）對策一：單件流一個流生產

2）對策二：柔性生產

案例分享：

3）對策三：看板管理實行

              看板管理案例： 

              腦力激蕩：車間物流圖繪制，討論如何優化物流運輸方式

3.加工過多的浪費（質量成本的浪費）

1）對策：作業手順書

案例：豐田標準作業手順書

2）對策：標準作業表

案例：豐田標準作業表

4.搬運的浪費（無附加價值浪費）

          視頻：員工的搬運合理嗎

1）對策一：U型化產線配置

2）對策二：經濟化的人員作業

3）對策三：經濟搬運

案例：豐田車間物料周轉方式 

腦力激蕩：車間物流圖繪制，討論如何優化物流運輸方式

5.庫存的浪費（倉庫越大越浪費）

   1）對策一：店面設置與建立

案例：豐田店面設置方式 

2）JIT采購與供應商及時化配送管理

案例：海爾JIT采購與供應商及時化配送 

小組活動：采用JIT采購與供應商管理方式思考如何改善部分物料的庫存方式

6.等待的浪費（時間與空間的浪費）

           1）對策一：標準化

2）對策二：流線化

案例：流線化生產改善

3）做好設備預防保養與維護

案例：豐田設備維護保養模式

腦力激蕩：結合本車間現狀如何實現有效的設備自主保養

7.動作的浪費（效率的浪費）

           1）對策：工裝治夾具制作運用

           2）制定并推行雙手型標準化作業

           3）動作經濟原則

8.管理的浪費

           案例：忙碌的馬課長

           發現之旅：思考自己在工作當的無管理技巧的工作事件

第四講  通過現場改善來消除浪費

1.創造看得見浪費的現場（徹底的6S)

         學習別人：優秀企業的現場管理實例

2.以目視管理發現浪費

3.以看板管理說明浪費

         大畫家：如何使車間八大浪費透明化，請設計看板形式及內容

4.走動管理與“三現主義”

         工作反思：思考自己的工作當中如何利用七大手法及八大浪費做有效的改善

第五講  培訓總結

1.疑難問題解答

2.與企業管理層及學員自由交流

3.本次培訓總結