《TPM設備維護訓練》課程大綱

本人做日本公司技術管理很多年，對技術人員的特點有深深的體驗，技術的思維是理性思維，設備自動化要求，對設備TPM已經成為企業公認的考核設備運行效率的重要指標，如何設備管理，保證設備的良好運轉，為生產提供助力、提升企業競爭力，成為很多企業的關注。

本課程是在日本SUMIDA公司實際管理過程提煉出來，針對企業設備TPM進行管理，設定標準，如何應用，如何提高，改進等，本質是設備的精細化管理。

從技術和管理兩個方面進行運作。

【課程對象】：技術主管，經理，工程師,技工，生產組長，修理人員。

【課程時間】： 1天

【課程目標】：

1、 如何從技術和管理角度才能保證設備TPM

2、 全員參與TPM設備管理

3、 零缺陷管理思想和方法，預防思維

4、 消除導致設備故障的因素;

5、 使設備的養護清潔更易達成;

6、 用預測性保養作為一種檢測工具;

7、 實施維護審查

8、 如何提升設備維修速度、減少故障停機時間

9、 實現快速換型SMED，內工作外置化法

10、 實現TPM管理組織架構與日常運作管理

【課程大綱】：

（領導開訓:強調學習的意義和紀律）

導言、關于學習的效率及學習方法分析

頭腦風暴：您碰到哪些關于TPM設備管理方面的問題，如：TPM標準，日常運作管理的難題？  每人提出自己工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析、示范指導、模擬演練。

前言：為什么要進行設備綜合效率OEE管理?  

一、設備管理TPM   簡介

1. 設備管理TPM是一種戰略管理

討論：你們公司TPM難點是什么呢？

“零缺陷”管理是一種戰略

2. 缺陷的預防體系

 容忍缺陷存在

不正視缺陷的根源

預防是消除缺陷的靈魂

預防的三項行動策略

管理共識 ，措施策劃，組織結構，溝通和培訓，執行和實施

測量和驗證

3. 缺陷管理的定理

定理一   質量符合標準

定理二  防患于未然   

定理三  工作差錯為零   

定理四  金錢是衡量質量的最佳工具  

“0”化思想：故障“0”、不良“0”能夠解決一切。

8大浪費和生產綜合效率的關系

討論：你們公司如何進行設備管理TPM的

二、全面生產維護 (TPM)定義

1. 全面生產維護 (TPM)定義

2. 主要概念

3. 現狀分析和團隊組織

4. 典型的設備評價指標

討論：結合你們工廠實際的如何全面生產維護 (TPM)

三、TPM團隊組織與分工

1. TPM組織分工

案例：SUMIDA

2. 全員參與OEE管理

案例：SUMIDA

3. 形成一種企業文化

4. 多種制度結合

四、全面生產維護的七大步驟

1.   完成初始的機器清潔和檢查

2.   識別機器的缺陷和泄漏并加以標示

3.   建立操作員及維護人員的定期檢測的PM計劃

4.  指導操作員使用正確的保養方法

5.  指導維護人員使用正確的保養方法

6.  貫徹現場5S管理和組織活動

7.  監控OEE并鼓勵大家合作

討論：

生產準備時間損失的改善活動

快速換型SMED

討論：你們是如何減少轉換時間的

案例：普源公司

五、開展全員設備自主管理

1.為什么設備必需自主管理？  

2.設備的8大浪費

 3.自主管理7階段及其原理  

4.如何開展設備的初期清掃？  

    5.如何預測故障的發生？

六、設備性能降低的分析與改善

1. 設備速度降低的原因分析

2. 提升速度的改善，追求行業最高水準活動

3. 設備瞬間停止的原因分析

4. 設備瞬間停止的改善，設備可靠性的提升活動

七、設備綜合效率OEE的現場應用

1. OEE的行業先進水平是多少？

2. 現場0EE的數據收集和統計（普通方法和電算方法）

3. 提升OEE的綜合分析和改善

4. SUMIDA的設備OEE如何運用的

你們公司如何應用OEE

OEE提升的管理組織與運作

案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預防是什么？

七、TPM實用工具

1. 領導顧問法

A. 案例：普源成功案例，技術經理失敗例

2. 消除生產現場七大浪費

A. 案例：消除七大浪費

3. 程序分析與改善---- 如何分析與消除流程浪費

A. 流程程序圖法

B. 流程圖、流程線圖

C. 案例：產品程序圖

D. 案例：產品流程分析演練

4. 目視化看板管理

A. 案例：生產現場目視化管理

5. 動作分析法

A. 動作分析原理介紹

A. 動作分析案例

6. 防呆法 (防錯法)

A. 防錯法的原則

B. 生產線上防錯案例

7. 自動化

A. 案例：生產設備自動化案例

8. 標準時間和生產線平衡

a) 案例：生產線工時測定和平衡案例

9. 改善委員會巡邏法和提案法

A. 案例：日本般井株式會社案例

10. 如何提高人機利用效率——作業分析與改善

1. 人機作業分析

A. 案例：人機分析

11. 提高生產效率的一些原則

1. QCDSF法則及運用實例

2. ECRS原則及運用實例

3. 動作經濟原則之應用

4. 雙手方法

5. 案例分析

12. 如何提升工廠內部物流效率

A. 工廠布局合理性分析與改善 ；

B. 生產線布置效率分析與改善；

C. 如何縮短物流搬運的距離和時間；

D. 符合生產方便原則，方便流通。

a) 討論：產品布局案例分析，最短距離？

13. 生產改善——8D問題解決法

1、 組建內部團隊

2、 描述問題并設定績效

3、 不良處置

4、 原因分析

5、 糾正措施

6、 效果驗證

7、 預防措施

8、 總結激勵

   案例分析    ８Ｄ生產效率改善

14. 十四、 培養工作改善的創造性思維

課程結束：

一、重點知識回顧

二、互動：問與答

三、學員：學習總結與行動計劃

四、企業領導：頒獎

五、企業領導：總結發言

六、合影：集體合影

【課程特色】 ：

1、激情洋溢，氣氛活躍 2、互動性強   3、案例豐富   4、理論與實際結合  5、邏輯性強   6、賞識培訓