敏捷制造—— 基于“PMC+TWI+精益現場改善“的27個行動方案

【課程對象】：公司領導、PMC生產計劃及物控組織單位、生產制造單位、技術研發單位、采購供應單位、倉儲物流單位、市場營銷單位等管理干部及骨干員工。

【課程時間】：2天（6H/天）
【授課方式】：知識鋪墊、全程面授、方法工具、現場演練、課后作業布置與點評

【主講老師】：沈懷金 老師

【一、課程背景】

v 敏捷制造決定著生產的高效性，而”PMC、TWI、精益現場“是三大核心——涉及企業的“產銷協調、計劃排產、計劃執行、現場管理、異常處理、浪費根除“等全系統運營能力，并以 “信息流、物資流、工藝流”為主體的改善能力，最終成就“成本、品質、交期、安全、士氣、效率”等業績緯度，提高企業核心競爭力！

v PMC準時化交付——生產計劃、指令層面的組織協調是制造業企業的“心臟”，掌控“營運、資金、物流、信息”等動脈，其“制度、流程、方式、方法”直接決定企業能否有效統籌資源、能否實現高效有序生產，特別是在當前市場需求個性化越來越多的時代，對生產組織技術提出了更高的要求。正所謂“計劃不對、努力白費”！

v TWI標準化作業——在這個“人員流動性越來越大、產品微利、服務競爭激烈、向管理要效率”的時代，如何保證我們所有的客戶都能體驗同樣的服務？如何讓客戶的滿意度長期保持？如何讓工作業績實現可持續化增長……，“標準化”是達到這一效果的唯一方法，更是“管理系統運轉良好、管理規范”的重要衡量指數之一，也是企業四化建設的中心環節。正所謂“一流的企業做標準、一流的團隊靠標準化！”

v 精益持續化改善——利潤等于售價減成本，而浪費就是成本的組成部分，生產管理過程中，浪費的發掘與治理應是日常工作的一部分，精益求精更是成功團隊的標志！正所謂“持續改善永無止境”！

v 本課程以優秀生產企業生產系統案例和典型問題為藍本，綜合為“準時化生產、標準化管理、持續化改善”三大體系，通過課程現場講授、互動演練，在短時間內幫助企業生產管理者在系統的角度提升管理技術，學好本課程并持續改善落地，將徹底改變生產運營管理的亂相，從而成就卓有成效的生產管理系統！！

【二、課程收益】

v 系統化透析生產企業運營管理架構、核心、管控模式，明確各職能功能，完善整體系統意識；掌握敏捷制造的生產運作模式規則

v 掌握基于”PMC“的主生產計劃編制、組織協調、日程生產計劃執行體系

v 掌握基于”TWI“的一線”班前、班中、班后“一日工作事務體系

v 掌握基于”精益現場改善“的浪費識別、治理思路、IE工業工程技術

v 有效導入基于PMC體系的9個行動方案

v 有效導入基于“TWI”的8個行動方案

v 有效導入基于”精益現場改善“的10個行動方案

【三、內容大綱】

v 課前破冰分享：高效生產原理與敏捷制造系統架構

1. 互動：破冰分享——直面企業管理問題

A. 【案例-富士康-交期\成本\品質管理優點】

B. 【案例-富士康訂單交期規劃-865計劃與953計劃】

2. 敏捷制造系統架構

A. 生產型企業訂單交付平面圖

B. 生產型企業訂單交付控制要點1——技術規則

C. 生產型企業訂單交付控制要點2——動作規則

D. 生產型企業訂單交付控制要點3——組織規則

E. 生產型企業訂單交付控制要點4——數據規則

F. 生產型企業訂單交付控制要點5——執行+改善

3. 基于敏捷制造的“三大核心改善”：

A. PMC準時化交付——精準需求、合理計劃

B. TWI標準化管理——規范現場、成就標準化

C. 精益持續化改善——浪費消除、精益求精

第一部分 PMC準時化交付——精準需求、合理計劃、準時交付體系

1. 訂單需求精準化——從產、供、銷平衡出發

A. 需求不對、努力白費！

為什么要從客戶出發？

客戶需要的是什么？

我們應該如何保證？

B. 主生產計劃與物料保證機制

如何合理制定生產主計劃——MPS

如何合理制定滿足主計劃的物料需求計劃——MRP

物料需求計劃與準時采購

物料需求計劃與庫存優化

C. 供應保證體系

供應商管理體系

供應商管理策略

2. 生產指令精準化——從精準生產指令出發

A. 指令不對、努力白費！

B. 日程生產指令內涵

從“主生產計劃表”到“日生產指令單”（生產任務單）

從“生產日報表”到“生產日協調改善”

C. 日程生產指令制定——六日工作法體系

MPS-大目標：年度生產計劃 月度生產計劃

MPS-小目標：周生產計劃

生產指令單-即時目標：日計劃 & 時段計劃分解

OEC核心、PDCA邏輯

日計劃、日準備、日協調、日稽核、日考核、日攻關——三十六道“組合拳”

D. 日計劃——六道“組合拳”

計劃編制、下達

看板列清

過程管理

異常處理

PK競賽

案例分析

E. 日準備——六道“組合拳”

賬物卡數據準備

物料需求準備

設備保養準備

人員訓練準備

工藝文件、作業指導書、檢驗規范準備

現場變更點準備

F. 日協調——六道“組合拳”

昨日生產達成

昨日生產異常

未來生產計劃

次日物料報欠

客訴品質協調

昨日決議、今日決議

G. 日稽核——六道“組合拳”

專職/兼職稽核

日記錄

日追蹤

日點檢

日PK

周匯總

H. 日考核——六道“組合拳”

月計劃

日檢查

周總結

月兌現

年/季評級

全公開

I. 日攻關——六道“組合拳”

攻關組織確定

異常記錄

三現注意

制定對策——三要素

實施對策

標準固化

J. 六日工作法工具

【案例-拉式看板分解、跟蹤日指令】

【案例-某企業生產日協調流程】

【案例-某企業生產績效流程】

【利用三要素法——攻關方案編寫】

3. 生產計劃從制定到達成的十六字方針

A. 前推后拉

B. 滾動排查

C. 頻繁調整

D. 快速反應

19. 本節課后作業布置

A. 插單、改單、緊急訂單處理策略

B. 拉式看板、異常處理、案例分析實戰

C. 六日工作法規劃方案

第二部分 TWI標準化管理——規范”班前、班中、班后“工作事務體系，成就現場工作標準化

1. 生產一線的管理定位、TWI體系概述和改善精要

A. 生產一線管理定位

生產不管一線、業績難以呈現！

一線管好動作、越細越多收獲！

B. TWI體系概述

TWI-JI+TWI-JS+TWI-JR+TWI-JM

TWI精要——JM工作改善

2. TWI-JM精要——一線現場一日工作標準化

A. 班前查

B. 班中控

C. 班后清

3. 班前查——班前五查

A. 管理是查出來的！——為什么說是“查”，備查的重要性！

B. 沒有備查與備查的區別！

C. 查什么？怎么查？

4. 班前查程序

A. 班前查1：交接班、前班物料檢查、召集預備、發布生產任務

B. 班前查2：班前會六程序（一點名、二確認、三學習、四部署、五每日一題、六安全宣誓）

C. 班前查3：物料與半成品

D. 班前查4：現場變化點看板 & 作業指導書

E. 班前查5：崗前點檢表（日常檢查確認表）

5. 班前查工具

A. 實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】【現場變化點看板】

B. 實用工具：【材料出入庫表 & 半成品庫存管理表】

C. 實用工具：【作業指導書】&【日常項目確認表】

6. 班中控——班中十控

4. 管理是盯出來的！——走動式管理

5. 三現主義——現場、現物、現實

6. 如何緊盯、誰盯、多久盯一次？

7. 班中控1：人員職業化素養

A. 三自一控

B. “三檢制”、“三工序“、“四不放過”

C. TWI-JI工作教導五步法+OPL工具

8. 班中控2：設備輔材

A. 定人定機

B. “三好”、“四會”、“五紀律”

9. 班中控3：物料監管

A. 定額用料、降低消耗、節約能源——定額與超額的區別，如何防治

B. 完善記錄、做好統計

C. 定置管理、標識齊全

10. 班中控4：工藝執行

A. 執行“五有”

B. 做到“三按“

11. 班中控5：環境維護

A. 現場5S管理：漆見本色鐵見光、油路通暢油窗亮

B. 現場5S管理：堅持“三五十”、拒絕“大掃除”！

C. 現場5S管理：堅持“七不走”

12. 班中控6：質量管理

A. 按章生產為榮、違章生產為恥——章是什么？榮耀和恥辱如何甄別！

B. 標準檢驗規范（SIP）

13. 班中控7：安全生產

A. 安全在工作中的詮釋——教育-理解、引導-學會、達到-做到、想要-主動

B. 《安全操作規程》詳解

14. 班中控8：進度管控之看板應用

A. 生產進度追蹤

B. 進度統計監控、時段班組PK、生產達成統計

15. 班中控9：異常處理

A. 異常機制與異常處理小組

B. 異常掌握、異常響應、異常解決、異常預防

16. 班中控10：巡視總結

A. 巡視總結記錄

B. 業務聯系總結

17. 班中控工具

A. 實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】

B. 實用工具：【作業指導書SOP】&【標準檢驗規范SIP】

C. 實用工具：【單點課程OPL】

D. 實用工具：【異?？焖偬幚韱巍?/span>&【異常處理小組名單】

18. 班后清——班后三清

A. 為什么要清理？清理的含義：完畢、總結、整理、迎接

B. 班后清1：巡視總結 & 七方面檢查

C. 班后清2：合理化建議——提案改善匯總

D. 班后清3：隔日生產

19．本節課后作業布置

A. 班前五查規劃方案

B. 班中十控規劃方案

C. 班后三清規劃方案

第三部分 精益持續化改善——浪費發掘，持續改善，精益求精

1. 浪費嚴重、成本加重！

2. 互動：制造型企業的八大浪費

A. 不良品浪費、過量生產浪費

B. 過剩浪費、動作浪費

C. 庫存浪費、搬運浪費

D. 等待浪費、管理成本浪費

3. 生產現場增益技術：如何治理浪費

A. 模具是工業之“母”，IE是工業之“父”——郭臺銘

B. 工業工程（IE）——尋找最佳工作方法

C. IE七手法之一——防呆防錯法

D. IE七手法之二——動作改善法

E. IE七手法之三——數據分析法

4. 管理系統增益技術：六大方法應用

A. 三要素法（標準+制約+責任）

B. 限制選擇法（管理方法多選一）

C. 分段控制法（劃小管理單元、落實管理責任）

D. 稽核控制法（自律改習性、訓練職業化）

E. 數據流動法（表單循環流動、業績自然體現）

F. 橫向制約法（橫向監督與考評）

G. 【六大方法之現場模擬 & 學員互動 & 老師點評】

H. 六大方法口訣表

工作不清——三要素

責任不明——分段控

方法不精——限制選

執行不力——稽核上

數據不準——流動清

領導特忙——橫向分

20．本節課后作業布置

A. 防呆改善案例方案

B. 動作改善案例方案

C. 三要素法案例方案

【四、突破性改善（創造敏捷制造價值）的27個落地方案模型】

第一部分 基于敏捷制造的“PMC”9個落地行動方案模型

1. PC-插單、改單、緊急訂單改善模型

2. PC-拉式生產、異?？焖偬幚?/span>、問題案例分析模型

3. MC-MRP物料需求核算模型

4. PMC-六日工作法-日計劃模型 

5. PMC-六日工作法-日準備模型

6. PMC-六日工作法-日協調模型

7. PMC-六日工作法-日稽核模型

8. PMC-六日工作法-日考核模型

9. PMC-六日工作法-日攻關模型

第二部分 基于敏捷制造的“TWI”8個落地行動方案模型

10. 標準化現場管理-班前五查模型

11. 標準化現場管理-班中十控模型

12. 標準化現場管理-班后三清模型

13. 標準化現場管理-拉式生產模型

14. 標準化現場管理-引導管理模型

15. 標準化現場管理-工作教導模型

16. 標準化現場管理-作業指導模型

17. 標準化現場管理-SHJ口訣模型

第三部分 基于敏捷制造的“精益現場改善”10個落地行動方案模型

18. 精益現場改善的“浪費盤點+分析+改善三現五主義模型“

19. 精益現場改善的“制造IE防呆改善模型”

20. 精益現場改善的“制造IE動作改善模型”

21. 精益現場改善的“制造IE數據分析模型”

22. 精益現場改善的“管理IE三要素模型”

23. 精益現場改善的“管理IE分段控制模型”

24. 精益現場改善的“管理IE限制選擇模型”

25. 精益現場改善的“管理IE稽核控制模型”

26. 精益現場改善的“管理IE數據流動模型”

27. 精益現場改善的“管理IE橫向制約模型”

【五、課程總結】

1. 基于敏捷制造的系統性建議

2. 課后內容叮囑

3. 全體系課程總結