煙草企業精益管理培訓

【課程背景】

從制造業發展而來的精益管理理念和方法，如何在煙草行業，特別是煙草系統中應用和實踐，是擺在煙草企業管理者面前緊迫的問題和探尋目標。

  老師結合十多年在制造業和服務行業精益管理培訓和咨詢的實踐經驗，通過在廣東十幾家地市（級）局煙草公司的精益管理項目導入和咨詢的實戰經歷，對煙草系統如何實施精益管理有著豐富的實戰經驗，是國內精益管理在服務行業應用的先鋒和領軍人。

【課程收益】   

本課程從以下六方面來闡述如何在煙草企業中實施精益管理：

    (一) 理解：如何正確地理解精益管理和降本增效的理念和思想。從貼身的精益應用和降本增效為基礎，從煙草系統的視覺，全面展示精益管理和降本增效的理念思想，以及精益管理在煙草企業的應用實踐。

    (二) 必要：煙草系統實施精益管理和降本增效的必要性。從一般規律、市場發展、行業現狀等方面闡述煙草系統推行精益管理和降本增效的必然性和緊迫性。

    (三) 適用：探討精益管理理念方法和降本增效在煙草系統應用的可行性。以案例的形式，從精益技術、精益物流、精益專賣、精益營銷、精益服務、精益信息化、精益自動化等七大方面介紹精益管理和降本增效在煙草系統應用的可行性。

    (四) 操作：精益管理和降本增效在煙草系統實施改善的流程和操作模式。精益管理和降本增效的理念和方法如何才能在煙草系統中落地呢？本章介紹一套行之有效的推行方法和實施套路。

    (五) 工具：介紹精益管理和降本增效在煙草系統中應用的工具和方法。全面介紹精益管理和降本增效的工具和方法，為精益生產和降本增效提供技術保障。

    (六) 策略：在煙草系統中成功推行精益管理和降本增效的策略和技巧。從精益管理和降本增效成功推行的“人”和“事”兩方面深入展示精益推行的策略和技巧，確保精益管理和降本增效在煙草系統中成功實施。

【課程對象】：公司領導、精益管理倡導者、公司中高層管理者與骨干、項目Leader等。

【培訓課時】：2天（6小時/天）

【培訓方式】：理論、案例、學員參與、討論、互動

【課程大綱】：

第一部分：精益生產的五項基本原則
1、精益思想的五項原則
2、顧客確定價值
3、識別價值流
4、價值流動:精確排產,拉動生產
5、價值流（模型）圖（VSM）分析

第二部分：精益質量管理
1、 TQM全面質量管理的定義和主要思想

1.1意識：質量是企業的生命

1.2質量事故回顧：不能一榮俱榮，卻能一損俱損

1.3 ZD的思想和意識

1.4質量意識的體現

1.5質量控制的六大天敵

1.6質量管理發展的歷史

1.7 TQM的定義、思想和要求

2、 精益質量管理常用的方法和工具；

2.1防錯技術的防錯裝置

2.2 5WHY工作表

2.3 A3報告

2.4 SPC控制過程參數變化

2.5 六西格瑪的DMAIC

3、 運用精益思想，強化生產過程質量控制；

3.1標準化作業——精益質量實施的基礎

3.2現場產品質量的九大問題焦點

3.3現場質量管理的思路和方法

3.4全面質量控制

3.5過程質量控制――5M1E

3.6成品質量控制

3.7質量問題的發現和分析

4、質量管理QC小組活動:實操現場練習

4.1前言描述背景的方法（實例說明）

4.2組建小組的三種類型和人員要求（實例說明）

4.3選定課題的幾種錯誤和方法（實例說明）

4.4現狀分析的幾種統計手法（實例說明）

4.5目標建立的要求、分類及工具（實例說明）

4.6分析原因（因果圖、5 WHY、系統圖、親和圖、關聯圖）練習

4.7制定措施計劃的工具和圖形（實例說明）

4.8組織實施的要求和原則（實例說明）

4.9檢查效果的六種工具（實例說明）

4.10標準化的建立要求（實例說明）

4.11遺留問題今及后打算（實例說明）

4.12 QC小組成果報告的編寫及評審（實例說明）

4.13恭賀小組和嘉獎（實例說明）

第三部分：精益成本管理
1、成本的定義和構成；
2、成本控制系統

3、成本意識
4、成本定額管理
5、作業成本法（ABC成本法）管理

6、標準化成本管理

7、目標成本法

8、成本分解和控制的方法和工具

第四部分: 認識與剔除生產現場七大浪費
1、什么是浪費？
2、增值的概念
3、認識和削減現場的八大浪費
4、如何減少庫存的損耗和浪費

5、6H排查和6I改善

6、八大浪費的對策

7、OPL

8、BMK（標桿管理）

9、6S的持續開展

第五部分: 做好物料損耗管理
1、源頭管理和全過程物料損耗管理
2、優化工藝流程，降低工藝損耗率
3、過程防錯

4、做好TPM全員設備維護保養

5、精益物流管理，減少運輸環節的損耗
6、做好倉儲管理，改善儲存損失
7、做好環境控制

第六部分: 精益工具的應用介紹
1、一個流生產

2、高效的物流

3、單元式生產、U型布置
4、布置(LAY OUT)原則
5、流程路線經濟原則
6、設備布局
7、拉動式生產
8、均衡生產和準時化生產（JIT）
9、計算節拍，確定產能
10、標準工時
11、MOD模特法
12、生產周期
13、消除生產過程中的瓶頸-木桶理論
14、平衡生產線案例
15、柔性生產
16、“水蜘蛛”作業
17、少人化生產
18、員工多能化
19、快速反應信號 –安燈
20、快速換型SMED“八步法”
21、基于管理流程優化、改進的方法