課程背景：

生產計劃與物料控制（簡稱：PMC）是企業的神經中樞，生產計劃與物料控制能力不足將會直接導致企業資金占用、庫存積壓、設備稼動率降低和生產效率不足，并進一步降低企業的競爭力、增加人員流失率。

“提升物料計劃與存量管制，加強生產計劃與進度控制”是企業持續降本增效的重要手段。本課程通過“概念講解”、“流程梳理”、“職責明確”、“部門聯動”四個方面的講述，建立對生產計劃與物料控制的系統性認知，通過PMC管理工具的使用，直接提升企業價值創造的反應速度，有效實現降本增效。

課程收益：

● 掌握常用PMC管理工具使用方法；

● 明白生產計劃與物料控制工作的重要性；

● 明確相關部門在生產計劃與物料控制過程中的職責和重要性；

● 清晰生產計劃與物料控制部門（PMC）和其他部門的關系；

● 有效提升企業資金周轉率與生產效率，實現企業的降本增效。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：PMC部、市場部、計劃部、采購部、倉儲部、物流部、品質部、生產部人員

課程方式：講授+探討+互動+案例+練習

課程大綱

第一講：PMC在企業中的角色與功能

一、神經中樞：連接并協調各部門工作

1. PMC的價值呈現

PMC＝PC（生產計劃）+ MC（物料計劃）

2. PMC的工作職責

1）PMC與市場部門：根據市場訂單制定生產計劃

2）PMC與采購部門：發出物料需求清單完成材料入庫

3）PMC與生產部門：跟進生產進度確保準時交付客戶

二、參謀部門：為企業目標制定作戰計劃

1. PMC在企業實現目標時各階段發揮作用

1）愿景階段——分解企業愿景，制定各階段生產目標

2）目標階段——制定產能規劃、供應商規劃與生產瓶頸預案

3）計劃階段——跟進客戶訂單，制定物料采購計劃與生產計劃

4）實現階段——跟進原材料到貨、生產進度與客戶交付情況

2. 從生產五要素角度規劃目標的實現計劃

1）人——制定人員擴充或裁減計劃

2）機——制定設備與工具產能安排

3）料——計算供應商產能和制定物料采購計劃

4）法——標準生產文件按計劃發放至產線，完成原材料與成品品質保障

5）環——充分發揮企業優勢資源完成企業目標

第二講：工程管理——物料的分類與管控

一、物料規格的確認與管制

練習：制作《樣品承認書》

二、材料清單（BOM）的建立

1. BOM的建立流程

2. BOM的管控流程：修改、收發

三、物料編號的規則制定

1. 料號制定遵循三原則

1）互斥原則—不重復

2）周延原則—不遺漏

3）一致原則—合邏輯

工具：《物料清單》的制作

2. 料號制定滿足十要求

1）簡單性      

2）分類性      

3）完整性      

4）單一性      

5）一貫性

6）伸縮性      

7）組織性      

8）適應性      

9）充足性      

10）易記性

3. 常見的物料編號編碼方法

四、物料管理的兩大關鍵

1. 物料處理

1）追加料/備用料/緊急用料處理

2）物料拆lot后處理

3）廢料及報廢品處理

4）生產后散料進倉處理

2. 員工能力

1）倉管員的成本概念

2）倉庫主管的現場管理

五、物料ABC分析法優化庫存管理

1. ABC分類

1）A類：品種少，資金占用比例大

2）B類：介于A、C之間

3）C類：品種多，資金占用比例小

劃分參考標準：通常以每批次產品采購價格中“物流費占比”、“定制費占比”作為參考，企業根據產品物料成本和成本控制要求，對物料予以ABC分類

2. ABC分析運用

1）A類物料：重點管控，確保不斷料同時庫存最低

2）B類物料：根據通用性與供貨周期確定庫存

3）C類物料

a通用料集中大量訂貨，降低采購工作量

b定制料適當放大損耗比例減少補料操作

3. ABC分析法進行六步驟

第一步：確定目標

第二步：搜集資料/名稱/表式/要點/資料來源等

第三步：核對資料

第四步：排列順序（按多少/大?。?/span>

第五步：制作分析卡

第六步：制作分析圖表

練習：根據物料ABC分類，單獨制作各種分類對應的《物料清單》

第三講：物料控制——減少庫存，盤活現金流

一、物料計劃流程七個步驟

第一步：建立生產計劃表

第二步：計算標準用量

第三步：確認庫存量及采購量

第四步：確認采購訂單

第五步：控制進料過程與品質

第六步：接收物料

第七步：生產備料

第八步：產品生產

第九步：成品出貨

二、物料管理遵循5R法則

1. 適時     

2. 適質     

3. 適量     

4. 適價     

5. 適地

三、物料流轉的四個要點

1. 確保專人跟進

2. 確保交接有序

3. 確保品質可控

4. 確保問題直接顯現

四．降低生產成本的方法

1. 降低物料成本

1）物料的價格     

2）產品的設計     

3）交期的長短     

4）進料的品質

5）庫存量的大小   

6）搬運和包裝的費用    

7）材料、零部件的標準化

8）ABC物料分析法的利用     

9）呆廢料的預防與處理工作

2. 降低訂貨成本（三策略）

策略一：不呆料

1）訂單取消：與市場確認物料處理意見，將物料轉訂單或退供應商，定制物料做報廢處理

2）BOM變更：與研發確認物料處理意見，將物料轉訂單或退供應商，定制物料做報廢處理

3）C類物料：因考慮采購成本，超額購買的C類物料后續不再使用，退供應商或報廢處理

策略二：不囤料

1）按量采購：按客戶訂單采購原材料

2）就近采購：在工廠周邊選擇合適的供應商

3）靈活運用：不囤料為了降低企業風險與成本，不代表絕對的零囤料

策略三：不斷料

1）訂單加急：突然加急訂單需加急跟進供應商瓶頸物料

2）來料不良：品質部門提前跟進供應商的出貨檢驗，防止物料品質不良導致的斷料

3）損耗超量：易損耗物料在采購時加入損耗量，同時生產加強損耗管控

4）私下挪用：從制度上杜絕私下挪用行為

五、存量管制是不斷料的保障

剖析存量變化原因→制定存量調整方法→確定何時調整存量→計算調整多少存量

1. 存量管制的三個指標：安全存量、最高存量、最低存量

2. 存量管制發揮兩大功效

1）降本增效

確保生產線不斷產、減少物料備購時間、減少采購和運輸成本、降低采購成本（價格）

2）人效提升

簡化運作、控制容易、協調供應商、方便緊急定單

六、允許存量管制的七種情況

1. 存貨型生產

2. 大宗的物料

3. 購備時間長

4. 共用性多的物料

5. 供應源與使用工廠距離遠

6. 少品種多批量經常性的物料

7. ABC管理法中的B類或C類物料

七、安全存量的設定方法

1. 直覺判斷法     

2. 固定比例法      

3. ABC存貨價值分類法

第四講：計劃控制——持續均衡化生產，保證產品品質

一、生產計劃過程常見問題

工具：生產計劃控制流程圖

1. 生產不均衡        

2. 物料不良        

3. 設備故障

4. 產能評估錯誤      

5. 物料損耗超標    

6. 產品品質不合格

7. 物料沒有準時到廠  

8. 生產排產要求與實際不符

二、生產計劃控制的七途徑

1. 協調銷售計劃

2. 分析產能負荷

3. 制定生產計劃

4. 督促物料進度

5. 控制生產進度

6. 處理生產異常

7. 統計生產數據

案例：豐田的均衡化生產

第五講：進度控制——跟進執行情況，掌握生產節奏

一、生產通順的節點

1. 產能規劃      

2. 應變能力      

3. 隱患預防與糾正

二、生產安排遵循三條標準

1. 滿足客戶或下一個工序作業的交貨期

2. 盡量減少流程時間（在制品庫存、設備和工人的閑置時間）

3. 生產均衡化

三、優先級在排產中的應用

1. 哪個產品物料先到，優先安排生產（最常用）

2. 加工時間最短（能縮短平均滯留時間）

3. 交期寬裕最小（使延遲最少）

4. 后續加工時間最長（減少延誤）

5. 后續作業數最多（減少制程干擾）

互動：報數比賽

案例：豐田生產換線競賽

四、控制生產計劃進度（生產前/中/后期）

1. 準確傳達生產計劃

2. 充分做好生產準備

3. 堅持把握過程控制

4. 及時響應異常處理

工具：PDCA（戴明環）提升生產控制能力

案例：豐田生產模式

五、生產進度落后改善措施

1. 增加人力或設備

2. 延長工作時間

3. 改進制造流程

4. 外發加工

5. 協調出貨計劃

6. 減少緊急加單

第六講：成果管理——檢驗生產效率，有效鎖定改進目標

一、三類生產成本分析

1. 人工成本

2. 材料成本

3. 制造成本

二、生產效率檢驗指標

1. 物料準時到位率

2. 成品交貨準時率

3. 客戶投訴單數

4. 呆料與報廢料價值

5. 停工工時

三、生產計劃與物料控制改進實施五步驟

第一步：與現狀對比差異化，評估可行性

第二步：獲得上級支持，以瓶頸問題著手

第三步：以跨部門小組形式開展改善計劃

第四步：制定推行計劃，定期匯報總結

第五步：適時適當發表新的改進建議