供應鏈計劃管理

《供應鏈計劃管理》

                       讓制造型企業運營流暢利潤倍增的整體解決方案

主講：侯俊

【課程背景】            

企業的生產管理之痛：

?  執行力薄弱，?導致公司戰略、?規章制度和流程難以有效落地；

?  基層管理人員能力欠缺，?進一步加劇了執行力的不足；

?  生產效率低下，?品質管理不善，?訂單準交率低，?庫存成本高昂；

?  計劃與交付、?庫存之間存在持續的矛盾；

?  組織、?速度和規模之間的匹配不足，?制約了企業的進一步發展和壯大。

背后的原因：

?  管理系統不完善，?過度依賴特定人才，?且對人才能力要求高；

?  管理層忙于應對日常運營，?缺乏長遠規劃，?導致企業問題反復出現而無法得到根本解決；

?  中基層管理能力不足，?以被動的救火式管理為主，?缺乏主動管理的行為和意識；

?  企業也缺乏科學的、?先進的生產管理理念和管理工具的支持和武裝

針對這些痛點，?侯俊老師將憑借多年的運營管理咨詢經驗，?通過深入淺出的教學方法，?為學員提供優化和提升供應鏈及生產管理水平的秘訣和工具。?旨在幫助學員學以致用，?助力企業突破發展瓶頸，?實現利潤倍增。。

【課程收益】

?  對企業現有的生產管理體系進行全面的分析和診斷，?旨在?明確改善和優化的方向與路徑?；

?  掌握提升中基層管理力和執行力的機制，?以推動主動管理行為和意識；

?  掌握供應鏈管理科學的方法與應用；

?  精益生產的思想、?工具與實際應用；

?  課程現場將制定行動改善計劃，?并在課后跟蹤行動落實，?以追蹤學習成果；

?  本課程兩大核心目標為：??幫助企業提升效率、?降低庫存、?減少生產成本，?從而增加盈利；?同時，?通過持續縮短交期、?提高產品品質，?以更好地服務客戶。

【課程特色】

本課程注重實戰落地，?通過豐富的企業案例分享，?將理論與實踐緊密結合，?強調工具性的應用，?采用落地咨詢式的培訓方式，?確保學員能夠學以致用，?實現知識與技能的有效轉化。

【課程對象】PMC經理，計劃經理，生產經理，及以上級別企業高管，工業工程師等

【課程時間】1天（6小時／天）

【課程大綱】

一、精益供應鏈的基礎概念

1.    精益生產概述

2.    八大潛在浪費的識別

3.    5S現場持續5S管理

4.    價值流圖（VSM）

a)    價值流圖概述

b)    價值流圖繪制方法

c)    價值流圖繪制練習

5.    標準化作業

6.    生產線平衡與生產節拍

7.    拉動與準時化生產（JIT）

二、預測與需求管理

1.    合同評審

a)      準確接受訂單

b)     訂單評審問題點

c)      訂單風險應對

d)     訂單匯總

2.    預測管理

a)      ABC法

b)     XYZ法

c)      平滑指數法

3.    客戶重要度

4.    緊急系數

5.    訂單有限度管理

三、生產計劃基礎管理

1.      什么是生產計劃基礎管理？

2.      生產計劃基礎管理的意義

3.      產能基礎數據

a)      人員

b)     人工負荷計算

c)      設備OEE計算

4.      產品規劃

a)      產能規劃

b)     產能的三種模型

c)      產能預警

d)     產能能力規劃管理的KPI

5.      節拍時間計算

6.      瓶頸環節梳理

a)      什么是瓶頸？

b)     瓶頸管理5部法

7.      產能負荷如何做

8.      質量合格率

9.      產能負荷案例模擬

四、計劃管控

1.      什么是計劃管控？

a)      運營計劃的基本架構

b)     運營計劃的基本流程

2.      年度綜合生產計劃

a)      什么是綜合生產計劃？

3.      （月度）生產計劃體系與流程

4.      產 銷 計劃會SOP（Sales & Operation Planning)

5.      （周/日度）生產計劃與流程

6.      （周/日度）生產計劃排程原則與目標

7.      （周/日度）生產計劃排程內容

8.      （日度）生產計劃與流程

9.      如何排生產計劃

10.   BOM

11.   物料需求計劃MRP的邏輯流程圖

a)      現有庫存量

b)     影響物料需求的因素

c)      物料需求計劃的計算步驟

d)     何謂ATP量？

12.   產銷協調會

13.   常見計劃管控模式

a)      按批量的計劃管控模式

14.   看板kanban

15.   平準計劃Heijunka

16.   EPE計算