精益現場安定化管理

【課程背景】

精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。

“歐美企業將三分之二的研究發展經費，花在新產品研發上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”

                                    ——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授。

精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003與04年連續兩個年度營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。

【授課對象】生產總經理、副總經理、生產總監/廠長，供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理

【課程價值】

u 明確現場管理角色，現場定位與現場班組長必須具備的技能

u 掌握標準作業的“三件套”表單制定的思路與方法

u 掌握多能工培訓的“四字訣“與培訓的四步驟

u 掌握快速切換在精益生產中的作用與快速切換的七步驟

u 掌握自工程完結的三要素與實施的八步法

u 掌握現場5S實施要點與目視化管理的三級水平

【工具/表單】

l 多能工表 / 員工技能表 / 作業分解表 / 山積表

l 切換步驟表 / 自工程完結表 / “三不”模型

l 浪費識別表 / 物料清單表 /  標準作業表 / 物料清單表

【課程特色】45%理論+35%案例講解+15%現場演練+5%點評總結

【課程時長】2天/12H

【課綱內容】

第一講：精益現場定位

一、現場管理概論

1、管理—中日企業管理的差異

2、現場—中日企業現場定位的區別

3、現場管理者的任務/目標/方法/要求

二、精益現場定位與技能要求

1、現場管理者的位置

2、現場管理者角色定位

3、現場管理者的技能要求

4、現場班組管理體系圖-方針-目標-計劃

5、現場管理的金科玉律—三現兩原則

第二講：精益現場管理之人員安定

視頻案例：某企業標準作業

一、標準作業與作業標準的區別

二、標準作業的三條件與三要素

三、標準作業的作成步驟

現場演練：標準作業票作成

四、實施標準作業改善的步驟

1、改善的步驟

2、如何從標準作業“三件套”找問題

3、運用動作經濟原則改善

五、多能工培養與管理

1、多能工培養之“選“—選工序與選擇人

2、多能工培養之“訓“—教導四步法

3、多能工培養之“評“—理論與績效

4、多能工培養之“用“—變更管理

案例分享：某日資企業多能工培養與管理案例

六、生產線平衡

案例分享：某企業線平衡案例

現場演練：線平衡率提升

第三講：精益現場管理之切換安定

一、為什么要實施快速切換

視頻案例分析：F1換輪胎

案例討論：快速切換對生產周期有什么影響

二、快速換模分析

三、減少切換的改善順序

1、準備更換損失時間的實際狀況調查

2、高層領導的態度表明和項目組的組成

3、現場觀察和連續稼動分析

4、把切換結果整理為三種浪費分析

1、 全員參與的改善實施計劃制定

6、改善實施，評價與推廣

四、實現快速換模的七步法

案例分享：某日企注塑模具切換案例

五、快速切換八大法則

第四講：精益現場管理之品質安定化

一、制造質量概述

案例分享：某企業自工序完結案例分享

二、自工序完結的三大要素

案例分享：某臺企自工程完成的案例

三、自工序完結管理機制構架圖

1、 技術面

2、 作業面

3、 管理面

四、自工序完結的重點實施事項

1、 自工序完結的不同層次

2、 用自工序完結管理板實行目視化

案例分析：某企業自工序完結看板

五、工序完結職責—輔助部門與員工的職任

六、自工序完結的推進方法

七、自工序完結實施方案

案例分享：自工序完結案例分享

第五講：精益現場管理之現場安定

一、現場安定的前提—問題無處藏身

二、現場安定的基礎—3S

1、 整理推行要領—清理/清除/清爽

2、 整頓推行要領—場所/方法/標識

3、清掃推行要領—預防與發現問題的手段

視頻案例分析：歷史轉折中的鄧小平片段

三、目視化管理的三大階段

四、現場安定之對象—人/機/料/法/環

案例分享：日企現場目視化案例

總結，答疑！