SQE——供應商質量管理

課程背景

◆企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實，企業生存的內外部環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應環節的重要性日益被企業認識到，向供應商管理要效益成為企業普遍的心聲，但實際操作中，供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業都希望建立新的管理機構和專業團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。

◆于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”，很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行，沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。

◆事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發展，質量管理與工業工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發了這一系列課程。目的是為企業的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供大量有效工具，學而致用。

課程收益

◆通過二天的研修，使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統構成；

◆理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性；

◆掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程；

◆系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)；

◆掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去；

◆掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段；

◆基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則，掌握供應商關系的靈活處理方法。

課程對象

SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、市場經理等。

課程形式

講授法，演練法，討論法、案例分析法、視頻教學法等。

培訓時長

兩天（12小時）

課程大綱

一、SQM發展趨勢與職能變遷

1.SQM發展趨勢

2.供應商質量管理的目的

3.場景分析

4.從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展

5.SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份

6.新型的供應鏈組織分析

二、SQM的技術策劃工作-質量需求分析與規格的建立

1.什么是采購前期零部件技術預分析？

2.零部件、原材料與最終產品之間的性能界面分析

3.媒介分析

4.界面沖突與傳遞風險識別

5.特性識別策略

6.規格特性與質量特性之間的差距

7.產品固有風險點分析

8.供應商的前期技術輔導

三、供應商風險分析與識別

1.供應商風險管理的背景

2.為什么傳統質量控制手段要向風險控制手段轉型?

3.風險控制循環與8D循環

4.供應商風險五大方面類型：

5.質量\項目\貿易\制造與交付\商業持續性

6.質量風險控制的三個層面:產品級/過程級/系統級

7.內容展開重點:

8.質量風險分析和控制：

9.14種面向供應鏈的質量風險識別

10.針對各項質量風險的控制方向

四、產品層面質量風險分析與控制

1.產品質量水平與質量目標

2.缺陷風險優先減少系統（一套工具）

3.設置風險截止手段與環節

4.時間節點與斷點控制

5.飛行檢查與源頭監控策略

6.OBA策略

7.產品審核的多向開展

五、過程層面質量風險監控-專業過程審核技術

1.過程質量風險基本概念

2.過程審核導圖(基于質量風險優先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)

3.過程審核技術要點—結合案例分析:

六、供應商差異化能力開發

1.產品背后隱藏的供應關系分析工具

2.供應商質量管理模式與供應關系的匹配

3.從需求分析到能力模型的傳遞性

4.供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分

5.級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程

6.面向差異化能力的風險界定

7.綜合供應能力模型

8.什么是綜合供應能力評估

9.制造/交付風險評估

10.合約差異化

七、產品實現全過程的供應商質量管理

1.供應商的NPI過程要求

2.產品項目展開路徑與供應商管理相結合

3.產品誕生全過程的供應商管理節點

4.NPI的供應商管理階段

5.階段放行原則(批產前的認可程序)

八、供應商系統監控—三個方面

1.系統審核:

（1）供應商系統性風險識別

（2）系統運行確定性

（3）系統審核的相關風險要素和系統確定性

（4）質量系統保證度重點要素

2.系統監控措施:

（1）質量目標監控

（2）改進路徑

（3）供應商檔案與看板

（4）風險告警機制

3.新型的供應商績效評價建議:

（1）傳統績效評價的誤區

（2）新的績效評價方向的建議

（3）產品生命期績效評價

（4）差異化績效評價

（5）項目跟蹤評價

九、課程總結:工作技巧與計劃性

1.供應商管理三十六計

2.供應商關系靈活處理

3.輔助案例

4.密集溝通技術

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