POKA-YOKE防錯技術實戰

研究表明，大部分的產品缺陷都是由于人為錯誤引起的，美國工程師Rook通過對23000 個有缺陷的部件進行統計后得出約80％的缺陷都是由人為錯誤引起的。為了對人為錯誤進行控制，1961年豐田公司的ShigeoShingo(新江滋生)博士提山Poka Yoke(fool proofing)方法，即防呆、防傻的意思。他認為，100％的檢驗只是能夠剔除廢品，但不能提高產品合格率，而防錯法的目的就是要提高產品的合格率而不是為了剔除廢品。

防錯法對于防止產品缺陷，提高產品的合格率是有著極大作用的。目前，國外很多公司如摩托羅拉、通用、霍尼威爾等，都在積極運用防錯法。在Shigeo Shingo 博士的幫助下，豐田汽車公司建立了自己的防錯體系，在生產車間，平均每臺設備上有12 道防錯裝置。POKA－YOKE 防錯技術經過幾十年的發展已經形成了完整的系統，在實踐中獲得充分運用并取得了顯著的效果。

防錯法的突出優點就是成本低、見效快、方法簡單。應用這種方法，可以——

1.提高效率：減少作業停滯，縮短作業周期；量化指標（P：效率D：交期）

2.改善管理：減輕作業強度，改善協作關系；量化指標（S：安全M：士氣）

3.節約成本：低減品質不良，提升盈利空間。量化指標（Q：品質C：成本）

隨著用工成本的急劇增加，工業自動化成為許多企業的盲目追求。國內制造企業普遍自動化程度不高，設備精度和可靠性較差，操作人員的素質較低，防錯法的優點正好可以彌補這些不足，本課程希冀能徹底改變傳統自動化設備，盲目追求高速度、大產量及泛用化的高成本的設計觀念；而能朝適速化、小型化、專用化的低成本、可以自制的領域發展實現。

培訓目標：

? 培養對防錯的原理、歷史和優點的認識和理解

? 解釋防錯的價值，描述需要防錯的情形，低成本設計防錯裝置，建立防錯系統

? 幫助理解防錯技術如何適應現代精益生產體系，徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”，并通過系統設計的方法徹底杜絕浪費

? 開發計劃和使用防錯技術的能力，從而切實提高生產效率

培訓對象：

? 制造型企業高層決策人員

? 生產運作管理人員，包含生產管理、生產技術、品質管理、IE工業工程、設備工程、車間現場等相關管理人員

? 產品及過程開發管理人員及工程師

? 改善項目負責人及骨干

培訓時長：2天，12學時。

內容大綱：

1、防錯

什么是防錯？防錯的起源與發展

為什么要防錯？防錯的收益

錯誤、人為錯誤的分析與再發防止對策

? 防錯與質量體系的關系

缺陷、故障、不良的分析與防錯的對策

? 防錯與零缺陷、質量工具的關系

異常的管理與自働化的對策

? 防錯與精益生產的關系

? JIDOKA(自働化)：零不良，工序內造就品質，確保100%良品制造

? JIDOKA(自働化)：省人化，不需要對機械設備進行運轉看護

分享與發現：日常生活中的防錯實例

2、防錯原理

防錯的管理流程

防錯的2個途徑（產品與過程設計、制造過程與生產系統）

防錯的3類檢測方法

防錯的4種模式

防錯的5大原則與方法

防錯的10大原理：斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理

防錯的人機工程學

防錯的紅牌條件

防錯的3個等級

防錯的7步法實施與推廣

課堂演練：生產現場的防錯紅牌作戰

3、產品和過程設計的防錯技術（面向制造的防錯設計)

案例分享：產品設計防錯實例分析

過程設計防錯的基本原則與原理

零部件僅具有唯一的裝配位置

零部件的防錯設計特征越明顯越好

夸大零部件的不相似處

夸大零部件的不對稱性

設計明顯防錯標識

最后的選擇：通過制程來防錯

最完美的防錯是不必防錯

課堂演練：FMEA分析與防錯對策

拓展：可靠性設計技術

4、制造過程與生產系統的防錯技術

防錯的技術思維：特性識別與流程識別（零部件特性法、作業步驟法、統計法）

技術1：機械防呆

? 導位輔助

? 公差補償

技術2：邏輯制動

? 條件設定

? 安保裝置

※ 誤動作防止系統與安全裝置

技術3：系統糾錯

? 界面信息

? 聲光警示

※ 定位停止系統

技術4：作業指引

? 作業指導

? 計量檢校

課堂演練：樣板生產線防錯技術研討

5、防錯裝置的設計與驗證

防錯裝置的概念及基本要素：檢測、反饋、改正和預防

防錯裝置的基本功能及特征：制止、控制、報警

防錯裝置的類型及實例：預防類、檢測類

最需要進行防錯的場合，不適合采用防錯裝置的場合

防錯裝置設計的基本原則

最好的、最常用的5種防錯裝置

案例分享：防錯裝置的設計與應用實例

防錯裝置的驗證：PPAP（生產件批準程序）驗證

防錯技術系統的認證：防錯技術開發、使用、更新的系統管理

課堂演練：樣板生產線的防錯檢測技術分布、防錯裝置設計分布

6、從防錯到自働化：LCIA簡便自動化的應用

自働化、自動化、簡便自動化

省力化、省人化、少人化

簡便自動化的六大基本條件

徹底的作業改善

? 標準作業

? 排除浪費的作業與作業的再分配

? 平準化生產與均衡化生產

? 按照節拍時間生產與LOB生產線平衡

自働化的作業方式

? 加工的自働化：區別人工動作與機器動作

? 組裝、裝配作業的簡便自動化

? 搬運、搬送作業的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運

課堂演練：樣板生產線自動化改造的階段劃分及實施計劃