知行合一——全面認識精益生產

課程背景：

在競爭激烈、經濟下行、市場低迷的今天，原材料、人員、基本設施等成本呈現上升趨勢，而產品的最終售價總體又呈現下降趨勢，利潤空間變得越來越少。如何能持續以低成本、高品質保持競爭優勢獲得永續經營，已成為許多企業經營者需要深入思考的問題。

本課程將從企業運作過程中最常見的浪費著手，對企業的管理、開發、采購、庫存、品質、生產運作進行剖析和改善，同時結合成本的策劃與控制來完善生產成本控制體系，幫助學員學會先進的浪費分析方法與工具，使之不僅會“算”，還要會“干”，從而采取正確的決策，在降低成本的同時確保質量，使企業在殘酷的競爭中脫穎而出。

精益生產是通過系統結構、人員組織、生產方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡剔除，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果，即低成本高品質。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”、“小批量”、“準時化”

課程收益：

● 理解精益生產方式的核心體系

● 掌握精益生產方式的原理原則

● 學會識別推進精益的七大障礙

● 理解企業利潤是依賴生產制造

● 了解豐田公司高利潤秘密武器

● 學會系統發現解決問題的思維

● 學會識別浪費及現場改善步驟

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：全體想系統學習、掌握精益管理理念和方法的班組長、管理者和領導者

課程方式：理論講授+小組分享+視頻欣賞+案例研討

課程風格：

■ 源于實戰：課程內容來源企業實踐經驗，課程注重實戰、實用、實效

■ 幽默風趣：課程氛圍非常好，擅長用互動、故事、案例點燃培訓現場

■ 邏輯性強：系統架構強，課程的邏輯性能夠緊緊抓住每個聽眾的思維

■ 價值度高：課程內容經過市場實戰打磨，講解的工具均能夠有效運用

■ 體驗性好：課程概念環節，運用情景體驗模式，擺脫枯燥無味的講授

課程大綱

引言：企業如何會越做越大？以及產生的后果？

第一講：時代發展引發精益

一、企業的趨勢需要精益

1. “七年之癢”的思考：企業發展需要精益

1）1973年歐美股市崩盤

2）1980年美國經濟衰退

3）1987年歐美股市崩盤

4）1994年債市危機

5）2001年美國科技泡沫

6）2008年次級債危機

7）2015年過剩經濟危機

8）2022年……

2. “嚴重過剩”的思考：產品制造需要精益

1）物資稀缺時代

2）供不應求時代

3）供求平衡時代

4）供過于求時代

5）嚴重過剩時代

3. “工業革命”的思考：設備管理需要精益

4. “萬眾創新”的思考：人才培育需要精益

案例分析：金立手機的成長衰落

二、客戶員工需要高產出

1. 客戶對產品要求個性化

2. 客戶對交期要求效率化

3. 客戶對質量要求高端化

4. 客戶對價格要求實惠化

5. 員工收入需求愈來愈高

三、產品需要精益標準化

1. 產品從功能性轉化為智能型

2. 企業管理與技術標準化的建立

第一步：經驗行為

第二步：表準管理

第三步：標準貫徹

第四步：持續改善

第二講：精益生產思想體系

一、精益的經營思想

1. 企業的首要任務——持續盈利

2. 持續盈利的四種途徑

1）提高產品價格

2）增加銷售額

3）控制財稅支出

4）降低過程成本

案例分析：持續盈利的四種途徑

3. 降本增效的三大原則

1）縮短過程周期時間

2）局部工序服從整體

3）持續精進改善思想

二、精益背后的豐田史

1. 精益兩大支柱的淵源

1）自働化

a豐田創始人豐田佐吉：全球第一臺自動紡織機誕生

2）準時化

a二次世界大戰爆發帶來的過剩危機

b大野耐一臨危受命汽車廠長，實現利潤持續增長，超過同行四家企業之和

2. 精益生產發展的全球熱潮

3. 精益生產的體系之屋構建

三、精益的生產方式

1. 傳統大批量的生產方式已經成為歷史

2. 多品種小批量定制化的生產方式已經是趨勢

3. 精益價值流原則：讓一切流動起來

1）認識價值流圖

2）識別增值和不增值活動

案例運用：現場繪制價值流圖

第三講：精益生產改善方式

一、徹底排除浪費

1. 等待的浪費與改善

案例分析：燒水沖茶

案例分析：員工監管機器作業

2. 過分加工浪費與改善

案例分析：冰箱噴涂和衣柜刷油漆

3. 動作的浪費與改善

案例分析：李小龍與李連杰的PK

4. 不良的浪費與改善

案例分析：收到一個不符的快遞

5. 搬運的浪費與改善

案例分析：奧馬冰箱招人難的解決方案

6. 庫存的浪費與改善

案例分析：一家生意非常紅火的餐飲店為什么沒利潤

7. 過剩的浪費與改善

案例分析：員工計件制超產獎，公司卻沒利潤

二、生產效率提升改善

1. 生產線平衡率

1）生產線平衡率的目的——找出瓶頸作業

案例運用：生產線瓶頸改善對策

工具分享：生產線平衡率的的計算公式

2）生產線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調整

2. 作業標準三票

1）改善重復循環的作業

工具分享：標準作業組合票

2）改善工序之間的平衡

工具分享：工序能力標準作業

3）改善現場布局物流

工具分享：標準作業可視票

3. SMED快速換模

第一步：區分線內和線外時間

第二步：把線內轉化為線外

第三步：縮短線內時間

第四步：縮短線外時間

工具分享：視頻錄像和換模記錄單

三、現場管理是基石

1. 一目了然的十大可視化管理

1）顏色線條可視化

2）空間地名可視化

3）地面通道可視化

4）物品材料可視化

5）移動工具可視化

6）設備電氣可視化

7）工具器具可視化

8）安全警示可視化

9）外圍環境可視化

10）工作進度可視化

2. 持續精進的5S管理

1）徹底的整理活動

2）高效的整頓行動

3）反復的清掃計劃

4）標準的目視管理

5）重復的宣貫培訓

第四講：精益生產推進機制

一、精益生產組織建立的三大原則

1. 做正確的事

2. 用正確的人

3. 建正確關系

二、精益生產的推進

1. 精益推進三化原理

1）新鮮化

2）僵滯化

3）習慣化

2. 精益推進工作步驟

點——線——面

3. 精益推進工作制度——衡量評估標準

4. 精益推進項目檢查

三、精益生產問題解決

1. 正確認知問題的定義：理想與現實的差距

2. 正確解決問題的科學思維

案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋

案例分析：泰勒一年給公司節約8萬美元

1）找出問題真因

工具運用：5WHY分析法

2）層層分解問題

工具運用：海因里希法則

3）發動全員智慧

工具運用：“魚塘會議”

3.問題分析解決的具體程序步驟

Step1 明確問題

Step2 解析問題

Step3 決定完成目標

Step4 思索真正原因

Step5 制定措施

Step6 將措施貫徹到底

Step7 評價結果和過程

Step8 鞏固成果