IE改善與標準工時應用實戰(zhàn)工作坊

課程背景：

“美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打贏第一次世界大戰(zhàn)，又有打贏第二次世界的力量，就是因為美國有IE”。                                                                                                              ——美國質量管理權威  朱蘭博士

“微利時代，企業(yè)賺一塊錢是看別人的臉色，省一塊錢是看自己的角色”；

“模具是工業(yè)之母，工業(yè)工程是工業(yè)之父”。                                                                                              ——全球最大制造工廠富士康科技集團總裁郭臺銘

作為制造型企業(yè)的管理人員，定額管理是績效考核的一道剛性指標。但在實際操作中，我們看到更多的企業(yè)在這塊靠估計、憑經(jīng)驗，本課程注重過程的各項指標性數(shù)據(jù)分析，包括人員定額、產(chǎn)量定額、人均效益定額等指標的意義、計算與控制；

當今時代，您的企業(yè)是否面臨如下難題：

1. “企業(yè)勞動力成本上升怎么辦？”

2. “原材料及成品庫存居高不下？”

3. “趕工加班已經(jīng)成為家常便飯？”

4. “過程質量不穩(wěn)定，波動很大？”

5. “員工流失率一發(fā)而不可收拾？”

6. 如何做好企業(yè)透明化管理，必須做好定額管理及數(shù)據(jù)管理，迷一樣的文字只能讓管理陷入被動，唯有數(shù)字是最直接和真實的

面對如上企業(yè)運營中存在的種種難題，讓全員具有大系統(tǒng)思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問題，企業(yè)效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。

越來越多的企業(yè)將目光投向了IE技術，希望借助IE技術幫助企業(yè)渡過難關，然而“國內企業(yè)中從事IE技術的人員中80%以上都不是IE科班出身”這一嚴峻的現(xiàn)實，讓我們這些國內前幾批IE科班出身的研究生多了幾份歷史使命，“你們畢業(yè)后需要承擔起深耕工業(yè)工程，傳播工業(yè)工程的歷史責任”，清華導師畢業(yè)前的教誨還在耳邊回響。

培訓目標：

2  通過標桿企業(yè)發(fā)展實例了解企業(yè)對生產(chǎn)系統(tǒng)IE改善的目標與企業(yè)特性化要求

2  了解工業(yè)工程的運營目標與實現(xiàn)目標的改善方向與策略

2  學習結合工業(yè)工程理論系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)與改善生產(chǎn)現(xiàn)場的價值流三層次法

2  了解常見的制造業(yè)效率改善目標及其對應的創(chuàng)新型解決方案

2  通過分組行動工作坊輸出現(xiàn)場工業(yè)工程改善瓶頸及現(xiàn)場問題改善優(yōu)先級與關聯(lián)性

2  學習運用標準工時管控制造成本與小立體聲

2  通過實戰(zhàn)輸出學習生產(chǎn)系統(tǒng)改善的實現(xiàn)與IE改善工具的合理運用

2  通過各標桿行業(yè)不同現(xiàn)場解決方案的分享掌握標準工時在生產(chǎn)系統(tǒng)改善中的解決方案

2  熟悉并初步掌握柔性化設計/生產(chǎn)線平衡/IE7大手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工業(yè)工程改善工具的實施應用

2  工作坊輸出標準工時測定/計算/顆粒度/標準動作定義/人工成本管控/UPPH改善等應用

課程大綱：

第一部分：IE工業(yè)工程創(chuàng)新生產(chǎn)系統(tǒng)改善

Z1：認識差距—我們?yōu)槭裁葱枰狪E改善

·案例研討：從SGM的10年ME/IE高速發(fā)展看工廠需要什么樣的生產(chǎn)現(xiàn)場系統(tǒng)改善

·視頻解析：數(shù)制智造時代的企業(yè)現(xiàn)場管理

·從工廠的盈利模式必然轉型深入了解速度與成本的改善重要性

·影響速度與成本的主因解析及其工業(yè)工程改善路徑圖

·數(shù)智技術助力工業(yè)工程技術應用的持續(xù)改善的不斷創(chuàng)新與解決方案突破

（重點關注之前人力不可作為的改善）

視頻解析：CPS信息物理系統(tǒng)助力生產(chǎn)系統(tǒng)工業(yè)工程創(chuàng)新解決方案的落地

Z2：認識IE改善—我們如何做好改善

·現(xiàn)場IE持續(xù)改善推行思路的對比性優(yōu)勢分析—日式浪費點改善與美式價值流改善

·現(xiàn)場IE持續(xù)改善推行的步驟與方式圖解

·IE持續(xù)改善推行中成敗的關鍵點與重難點（民營電器行業(yè)案例分享）

·CIP推行如何實現(xiàn)全員參與并不斷改進（美資電子企業(yè)文化分享）

·改善項目推行實戰(zhàn)案例分享（知名電梯公司）

Z3：認識IE改善者—我們是否可以持續(xù)創(chuàng)新改善

·企業(yè)的堅實底盤----現(xiàn)場持續(xù)性改善組織（CIP）

·工廠改善目標的分解與改善者關鍵任務模型

·持續(xù)改善需要什么樣的沃土—創(chuàng)新改善組織體系設計（以IE為核心視角設計）

案例分享：某民企結合引導性改善目標定義與項目激勵實現(xiàn)5年工藝部門創(chuàng)新型改善組織

第二部分 生產(chǎn)系統(tǒng)IE改善規(guī)劃（發(fā)現(xiàn)問題與系統(tǒng)規(guī)劃改善的能力）

·現(xiàn)場的改善目標---速度與成本

·影響目標實現(xiàn)的兩大效率的六大損耗全景圖解析

·系統(tǒng)式改善核心規(guī)劃工具--價值流圖分析

  --系統(tǒng)介紹價值流圖三大流的組成

  --精益價值流三層次讀圖法（尋找改善點并確定改善關聯(lián)性與優(yōu)先級）

  --價值流圖的繪制（8步法）

    案例分析：格力電器的生產(chǎn)價值流圖

  --價值流圖相關數(shù)據(jù)的獲取與計算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）

  --價值流改進的考慮方向與工具選擇

  --價值流改善項目管理

    案例分享：某電器行業(yè)的價值流改進項目匯報

    課后分組實戰(zhàn)輸出：當前價值流圖/爆炸圖;改善項目與改善目標；分階段行動計劃；改善工具的選擇

第三部分：IE創(chuàng)新改善工具與解決方案應用（沙盤模擬：改善與解決問題的能力）

·R1:生產(chǎn)效率的改善循環(huán)（工業(yè)工程在過程流的應用）

  --T/T客戶節(jié)拍的確定與生產(chǎn)節(jié)拍提升

  --生產(chǎn)線平衡與柔性化生產(chǎn)線設計

  --IE工作改善ECRS在作業(yè)效率改善中不同運用

  --IE防錯法實現(xiàn)生產(chǎn)效率改善與質量穩(wěn)定平衡

  --IE聯(lián)合作業(yè)分析與人機動改法實現(xiàn)真正意義的標準化作業(yè)

  --SMED在實現(xiàn)設備效率提升的同時助力人機產(chǎn)線柔性化

  案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生產(chǎn)線的改善項目助力小批量多批次的客戶需求

  案例分享：某精細化工行業(yè)罐裝線的快速換型改善項目

第一輪實戰(zhàn)輸出：樣板作業(yè)流程的柔性化標準產(chǎn)線設計（包括產(chǎn)能定義/工序設計/工序節(jié)拍/三速柔性/作業(yè)平衡/等）                   

·R2:生產(chǎn)支持系統(tǒng)溝通效率的改善（工業(yè)工程在信息流與物流的創(chuàng)新性應用）

  --信息動態(tài)可視化助力小批多次工步級生產(chǎn)計劃的實現(xiàn)

  案例分享：東本沖壓車間5S動態(tài)可視化實施4步法演繹

--生產(chǎn)物流JIT同步配送改善的總體思考與四大核心基礎

--產(chǎn)線物流規(guī)劃與生產(chǎn)區(qū)域布局優(yōu)化

2  PFES工位物料需求

2  零件運輸路徑/配送頻次/配送方式等設定

2  確定所需人機資源

視頻案例分享：臺達電子與西門子電器的同步物流解決方案

第四部分：標準工時在生產(chǎn)效率改善中的應用與解決方案（沙盤模擬）

·R3:標準工時應用助力柔性標準化產(chǎn)線（標準工時的應用場景）

標準工時價值概論

2  從效率與成本看動作研究與時間研究

2  標準工時定義

2  標準工時范圍與工作條件

2  作業(yè)方法與作業(yè)者及其速度（含機器人）

2  標準工時的結構與計算公式

標準工時應用與系統(tǒng)循環(huán)解決方案

2  客戶需求TT>工時定額CT的設計依據(jù)

2  柔性生產(chǎn)線設計

2  在確立作業(yè)方法后計算標準時間

2  標準工時測定要素與測算方法

2  依生產(chǎn)線節(jié)拍評估需要的生產(chǎn)線/工作站/機臺/輔助資源等數(shù)量

2  人機配合/人員負荷的計算

2  生產(chǎn)線平衡的計算與工作方法的改善

2  標準化作業(yè)與作業(yè)者訓練標準

2  多技能員工培養(yǎng)計劃與生產(chǎn)計劃進度安排

2  人工工時成本計算與綜合成本管控法（標準成本收益模型）

視頻分享：虛擬仿真在人機工程與標準工時應用方面的創(chuàng)新解決方案

第二輪實戰(zhàn)輸出：樣板工位的SOP雙標管理與傻瓜化設計（標準化與IE防錯法的結合性應用）

（包括工時要素測定表/SOP標準化作業(yè)表/PFES/標準化工位布局圖等）