精益IE技術與現場改善生產效率提升培訓

【課程背景】
   精益生產在國內經過十幾年如火如荼的開展，但大部分企業卻經歷了從興奮、期待、失望、懷疑、然后陷入了深深的迷茫之中，進退兩難，其中原因出在哪里？下一步到底該何去何從？
   精益生產通俗講就是將企業一切活動做到“*”，如“JIT”就是指工序之間沒有在制品或相對沒有在制品，同時客戶需要多少成品剛好做出多少成品，沒有成品庫存，這些成品需要多少原材料就采購多少原材料，沒有原料庫存，即“零庫存”，請問在現階段企業能做到這種“*”嗎？如果不能做到這種“*”，企業知道用什么工具或方法，通過幾個階段，多長時間能追求到這種“*”的何種程度嗎？
   本堂課程重點就是教會您，大部分企業在現階段，結合國情和廠情，目前能做到何種“*”？這種“*”距離*目標還有多遠的“距離”？還需具備何種條件！

【課程設計】
特點一：整個課程按高等院校工業工程專業本科生教材“基礎工業工程”結合“精益生產”系統講解。
特點二：整個課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實際案例講解同時演練。
特點三：整個課程采用曾經輔導過的一個有代表性的成功企業案例將整個課程串聯起來，該案例會用到整個課程80%以上的工具及方法，系統的從宏觀到微觀，整體到局部，詳細介紹對整個生產過程，對生產過程中的工序，對工序中的操作，對操作中的動作采用何種工具進行分析及講解。
特點四：在對各個工具學習的同時，采用不同行業的案例進行演練。（內訓課也可采用本企業的案例演練）

【課程大綱】
第一部分：工業工程(IE)基礎理論及導入
一、工業工程(IE)基礎理論
①工業工程(IE)的基礎概念及工作職責
②工業工程在企業定位，扮演角色及所處部門
③工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則
④改善團隊成員的組成及活動形式
⑤如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
⑥現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
⑦工業工程與精益生產的關系

第二部分：現場改善手法（工具）
一、宏觀改善手法
1、流程分析（用某電子企業案例將整個程序分析的方法串聯起來）
工藝流程分析-開展改善活動的基礎
某食品飲料企業工藝案例演練
現場價值流分析
2、倉庫改善方法
2.1管理流程分析－原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）
案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產物料配送不及時，周期長，因此各部門之間開大量的會議，互相扯皮，推卸責任-------采購流程壓縮到30分鐘內，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。
2.2原材料流程分析－入倉流程分析
案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少90%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少86%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
2.3原材料流程分析－儲存分析
案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。
2.4原材料流程分析－配送物料流程
案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上
2.5倉庫布局分析
案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上
案例講解：某鋁型材企業---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減少
2.6數據采集及分析
以上數據變化很大，如何采集較為準確及實用的數據進行分析。
注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“*”，以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現實或數據有點夸張等，那就是不滿意。
案例分析及討論：某汽車配件企業案例---觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應商JIT直送工位
3、生產現場改善方法
3.1產品價值流分析－識別增值與浪費
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統分析。
案例講解：某重工企業工序與工序之間存在大量的物流斷點，大部分員工的作業集中于搬運，等待，檢查等不增值的活動上，浪費人力，物力，場地等----有效的解決搬運，等待等不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。
案例講解：某冰洗及鋁型材企業過多的線外作業（孤島加工），存在不增值的活動的同時，造成對人員設備的誤判---去除及減少線外作業有效的提升效率并減少生產場地。
3.2混流生產與Cell生產--解決多批少量最有效的方法
平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡生產線的五種工具，如何確定節拍，節拍控制器，Cell生產的種類，看板系統，目視化，柔性生產線
案例講解：某燈飾線材企業51人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算），該企業如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
案例講解：某智能穿戴工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產8種產品（改善前，中，后錄像）
注：以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現實或數據有點夸張等，那就是不滿意。
二、中觀分析手法
1、工序作業分析
1.1人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H5WHYECRS原則頭腦風暴法，動作經原則的使用
案例講解：某觸摸屏企業平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少
案例講解：某復印機企業注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機
1.2人人聯合作業分析
案例講解：某自行車企業員工作業缺乏作業標準，作業較隨意-實現標準作業，提高效率
1.3快速換模（SMED）
案例講解：某印刷企業六色印刷機換模時間縮短67%
三、微觀分析手法
1、動作分析及防呆、防錯
假流程，接力棒區，非標作業，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析
案例講解：多家企業案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業動作造成假流程，從而影響整體效率
案例講解：多家企業防呆，防錯案例分享
案例講解：某家電行業5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定

第三部分：作業測定
一、作業測定手法（案例分組討論及發表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
①標準工時與生產效率，利用率，生產力
②秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③秒表時間分析
⑴秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常，作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
①經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
②精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
案例講解：某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
案例講解：某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
①縮短標準工時的步驟。
②為現在方法建模
③新方法的基本設計及詳細設計
④新方法的實施及跟蹤
案例講解：某電器企業案例----改善前后作業標準制定
第四部分：總結、互動答疑

【講師介紹】
郭曉寧老師
國內倡導向客戶承諾效果的實戰型講師、資深生產管理顧問；
中國生產管理領域20多年專注專一專職于精益培訓與咨詢推進者；
富士康IE學院常年外聘主力IE講師，精益生產講師；
美的學院特邀外部IE講師、LP講師；
海信學院特邀外聘IE講師；
西北工業大學、北大縱橫商學院、華南農大等諸高等院校特邀IE合作講師；
現任深圳捷埃梯精益管理咨詢公司首席顧問、精益生產咨詢項目帶領人；
二十多年專職現場改善，經驗豐富獨到；
企業IE培訓內訓超過10萬人次，學員滿意度90%以上；
親自指導IE、精益生產，成功為數十家企業進行項目咨詢；
郭曉寧老師長期專注于IE工業工程、精益生產領域的培訓及現場輔導咨詢，擁有二十余年的現場改善經驗和務實的工作態度，并有多年在企業主導推行IE及精益生產之實戰經驗，故擁有了自身獨特的理論與實踐相結合的優勢，并成功的為多家企業導入現場IE改善及精益生產(CELLLINE)系統。2007年其個人主導的美的威靈電機精益改善項目結案，項目推動取得巨大的成功，獲得董事長何享健先生贊許，并率各事業部管理人員觀摩。
屹今為止郭曉寧老師為企業培養精益生產、IE現場改善專業項目組長級人員有數千余人，入企業內訓超過100,000人次。無論公開課還是企業內訓均獲得了廣大企業學員的贊譽，其口碑卓效，返聘率高，成為中國精益&IE培訓公開課與內訓課程授課數量最高的知名實戰專家之一。

【相關認證】可選
認證費用：中級800元，高級1000元（不需參加認證的學員無需交納此費用）
1、凡參加認證的學員，在培訓結束參加考試合格者由HKTCC<<香港認證培訓協會>頒發職業資格證書，（國際國內認證／全球通行／雇主認可／官方網上查詢）
2．凡參加認證的學員須提交本人身份證號碼及一寸數碼照片
3．課程結束后20個工作日內將證書快遞寄給學員