課程背景：

先期產品質量策劃（Advanced Product Quality Planning）是一種結構化的方法，制定各階段作業方式與質量活動，以確保產品在開發原形樣品、試生產及量產等階段的管理活動有效運作，并識別此過程中的所有變異及減少的方法，從而確保快速準確地滿足客戶對新產品的要求。而生產件批準程序（Production Part Approval Procedure）規定了在制造過程驗證（試生產）之后，提供產品和相關的文件及技術資料給客戶進行生產件批準的要求。本課程力求提升學員APQP及PPAP的應用能力。

培訓目標：

1. 熟悉產品質量先期策劃的過程和內容

2. 會用APQP的方法策劃產品，并將策劃結果落實到控制計劃中

3. 熟悉生產件批準的要求

4. 清楚五大工具（APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）之間的關系

5. 了解國際先進企業在APQP開發和應用中所使用的分析技術和術語

課程大綱：

第一天：

一、APQP方法概述

1. 什么是APQP方法

2. 為什么需要APQP

3. APQP的關注焦點

4. APQP的五個階段

5. APQP各階段的輸入和輸出

6. 產品質量策劃循環

7. 三種類型組織APQP策劃責任范圍

二、產品質量策劃的基本原則

1. 組織小組

2. 定義范圍

3. 小組間的溝通

4. 培訓

5. 顧客與組織的參與

6. 同步工程

7. 控制計劃

8. 問題的解決

9. 產品質量的進度計劃

10.  與進度圖表有關的計劃

三、產品質量策劃五個階段的實施方法

1. 第一階段：計劃和確定項目

a) QFD在APQP中的應用

b) 收集客戶呼聲、并確保轉化到產品中去

c) 穩健性設計

d) 六項輸入的內涵

e) 產品設計的三個目標

f) 質量保證計劃

2. 第二階段：產品設計開發

a) 按照客戶要求設計產品

b) 通過FMEA早期識別設計變更、防止設計缺陷

c) 設計部門的9項輸出

d) 設計評審、設計驗證、設計確認的重要性

e) 特殊特性的識別與確定

3. 第三階段：過程設計和開發

a) 過程流程圖、PFMEA、控制計劃、作業指導書的邏輯關系

b) 為產品和過程確認做出計劃安排

c) 精益生產在過程設計中的作用

d) 本階段11項輸出的含義

4. 第四階段：產品、過程確認

a) 有效生產運行

b) 本階段8項輸出的具體含義

c) 形成量產控制計劃、作業指導書

5. 第五階段：持續改進

a) 減少變差

b) 增進客戶滿意

c) 改進交付和服務

d) 吸取的教訓/最佳實踐的有效使用

四、APQP實施的幾個要點

五、APQP管理程序案例討論

第二天

一、PPAP方法應用

a)   生產件范圍和目的

b)   何時提交

c)   PPAP中的重要術語和要求

d)   提交等級

e)   過程要求

f)   PPAP審核思路

二、五大工具之間的關系

三、五大工具認證審核容易出現的問題及對策

四、美國福特、通用、克萊斯勒在APQP中常用的分析技術和術語簡介

2 五、APQP方法論和PPAP在企業中應用案例的分享和討論