現場管理改善系統化解決方案

收費標準：￥4500/人

?  含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

?  不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐

課程背景：

在制造激烈競爭的環境下，如何快速提升現場管理是所有制造型企業思考的問題。對現場管理的改善以及對管理者和監督者的能力提升問題已經成為企業生存與發展的頭等大事。現場的改善，不僅僅包含采用專業的技術方法的改善，更重要的一個層面是有組織有系統的做到全員參與的現場管理改善——豐田汽車的精益生產系統中，全員參與的現場管理改善正是重要的支柱之一。

本次公開課您將學習到源自世界500強的“現場管理改善系統化解決方案”本解決方案從三個維度“設定管理標準和目標，人員培養，響應異常”進行深入剖析，分成以“日常管理”為中心的5個模塊展開，帶給企業一套“標準化、目視化、工具化”的現場管理改善系統化解決方案。

很多客戶遇到以下問題，您的企業是否有同感：

1.         現場管理薄弱，長期無法得到有效改善及提升，找不到提升的方法。

2.         班組長能力參差不齊，找不到好的培養方法

3.         上層的目標精神難以貫徹到基層。

4.         現場管理到底從哪些方面著手，一直沒有實用的工具與方法

5.         現場管理無順序、無標準、看不到，問題在重復

6.         培訓很多次內容不系統，大多為課題拼湊

7.         培訓結束后難以在現場落實

8.         很多偏重在講，回到現場用起來很難

9.         …………

參加我們的課程，您將學習到：

?  一套世界500強班組生產現場管理改善系統方案

?  一套班組現場管理的標準化的管理工具

?  一套生產現場目視化系統管理方法

?  解決如何做好現場多多技能員工的管理方法

?  現場的改善如何持續推進的目視化工具

?  ……等系統解決方案

學員收獲的主要工具：

?  一套來自世界500強的現場管理改善系統；

?  目視化的簡單高效的現場日常管理改善系統

?  作業標準戶提升的四階段法

?  源自日本60年的經典課程TWI之作業分解表

?  部屬訓練計劃表

?  豐田汽車堅持使用的Kamishibai現場問題紙卡系統

?  3C問題改善/解決跟蹤表

?  現場事故快速降低30%的安全管理工具

?  員工關系管理的經典方法

參訓對象：

?  生產總監、生產經理、車間主任及一線現場管理者

?  致力于提升生產現場管理的改善活動負責人、儲備干部等

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程大綱：

第一節：現場管理改善系統化解決方案介紹

?  現場管理改善的精細化管理構建思路

?  為什么要做好班組日常管理

?  班組日常管理的重要性

?  整套班組日常管理的落地方法

?  如何讓班組解決方法在企業持續推行

本節主要工具：現場管理看板系統、 班組日常管理標準

第二節：現場管理的標準化改善

?  為什么說現場管理改善需要標準化

?  一線主管每日管理改善標準工作表

?  團隊成員在崗狀態目視化表

?  標準準班前會作業分解表

?  標準班前會記錄表

本節主要工具：每日管理標準表、 心情看板、 班前會作業分解表

第三節：生產現場的工作關系改善

?  了解上下級工作關系的重要性

?  掌握建立良好人際的基本要訣方法

?  學會員工人際問題處理四步驟

?  員工人際問題處理技能表

?  建立良好人際技能實施表

本節主要工具：工作關系行為標準、 每日葡萄圖

第四節：作業標準化的改善

?  企業員工技能培養現狀

?  技能指導核心“三要素”

?  不完善的指導方法示范

?  正確的部屬技能指導方法示范

?  現場部屬技能指導四階段法的確立

?  不同行業作業分解表分享

?  作業分解表的導入

?  SOP 與作業分解表區別

?  作業分解表編寫方法

?  多技能的管理方法

?  班組技能矩陣圖的管理方法

本節主要工具：技能指導四步驟，作業分解表，部屬培訓計劃表，技能矩陣圖

第五節：現場績效與目視化管理

?  現場績效指標如何確定，目標如何確定？

?  指導建立日常管理板。

?  指導日常管理會議的召開

?  團隊日常工作進程控制表

?  團隊會議標準結構表

?  現場功能組織結構圖改善

本節主要工具：績效目標管理表、現場會議標準表、3C改善表

第六節：現場改善如何持續推進

?  企業持續改善的現狀

?  企業推行持續改善的注意事項

?  班組持續改善的利器—Kamishibai

?  Kamishibai現場改善紙卡系統

?  什么是紙卡系統

?  為什么要使用紙卡系統

?  紙卡板不同層級檢查頻率

?  如何正確使用紙卡系統

?  3C問題改善/解決跟蹤表實際運用

本節工具： Kamishibai現場問題紙卡系統、 現場改善制卡標準

講師介紹：楊老師

?  注冊培訓師、咨詢師

?  MTP認證講師——日本產業訓練協會認證

?  世界500強管理目視化解決方案   版權持有人

楊老師具備10年生產管理經驗、10年培訓及咨詢輔導經驗。曾任某日資企業制作課課長、某上市企業精益生經理、某民營企業績效經理、某咨詢公司項目經理。赴日研修期間，系統的接受日本產業訓練協會的TWI及MTP訓練，并參加了在日立集團總部的干部實踐學習。

楊老師專注于生產現場管理領域。一線生產管理的經歷讓楊老師積累了豐富的實戰經驗，在咨詢項目中，培訓內容經受了多家企業的淬煉與升華。10年來進行培訓與咨詢服務，累計授課數百場，咨詢輔導四十七家企業，成功為數家上市公司推行生產管理項目，贏得了客戶的一致好評！

主講：（生產現場管理領域）

?  《班組長管理目視化解決方案》——版權課程

?  《班組長管理技能提升訓練》

?  《現場6S與目視化管理》

?  《TWI—工作指導》《TWI—工作關系》《TWI—工作改善》《TWI工作安全》

?  《MTP——中層管理技能訓練》

咨詢輔導項目：

?  《班組長管理目視化解決方案  咨詢項目》

?  《現場6S與目視化管理咨詢項目》

?  《TWI——輔導項目》

?  《MTP——中層管理技能訓練》落地輔導

授課風格：

實戰型講師：課程源于咨詢項目的實踐，經受了企業實際應用中的淬煉，課程有三大特點：

1、系統性:傳授學員以咨詢思維來系統性解決問題的方法，采用咨詢模式有組織的推進培訓內容的落地，效果顯著。

2、體驗性:課程中采用教練技術，通過模擬場景演練、案例深度解剖等方式、講授式/互動式/體驗式三者合一、全新教學，結合企業案例講解及輔導，讓學員獲得深入的學習體驗。

3、實用性：內容針對企業需求進行篩選與優化，結合咨詢經驗，針對問題給出實用的方法與工具。

培訓與咨詢服務的部分客戶：

日立汽車部件（蘇州）有限公司、日立維亞（常熟）有限公司、東機工汽車部件（蘇州）有限公司、橫河電機（蘇州）有限公司、樓氏電子（蘇州）有限公司 、住友橡膠（常熟）有限公司、蘇州三星電子有限公司、浦項世亞線材（南通）有限公司、迪皮埃復材構件（太倉）有限公司、柳道萬和(蘇州)熱流道系統有限公司、SEW-傳動設備(蘇州)有限公司、飛利浦照明、南玻集團華東工程玻璃有限公司、風范電力設備股份有限公司、張家港沙洲電力有限公司、南京電科院、江蘇亨通電力電纜有限公司、

蘇州天馬精細化學品股份有限公司、江蘇駿馬化纖股份有限公司、江蘇亨通光電股份有限公司、德爾地板、張家港沙洲電力有限公司、中國石油銷售江蘇有限公司、太倉武警消防大隊、昆山晟泰包裝、蘇州協鑫光伏科技有限公司、太倉協鑫光伏科技有限公司、蘇州科斯伍德油墨股份有限公司、蘇州船用機械有限公司、冠日新材料有限公司 、昆山凱普金業科技有限公司 、聯宏紡織有限公司、富士通天（無錫）電子有限公司、江陰長達鋼鐵、江陰天龍重工、上海拓達機電有限公司、上海華東制藥機械有限公司

※ 常熟某上市公司（電力鐵塔制造）6S及班組建設咨詢項目：現場6S推行及班組管理的改善，生產現場目視化率達到85%以上，月度生產現場問題數降低37%。

※吳江某上市公司 精益生產項目：

從現場標準化作業、TPM、品質穩定性等方面切入，系統化的應運精益管理理念及工具持續改善，實施定額管理后，人工效率大幅提升；在兩年的時間內實現庫存壓縮30%；生產周期縮減20%；整體生產效率提升19%；

※    蘇州某上司公司（油墨制造領軍企業）現場安全及管理標準化項目：

系統的培養安全管理意識及技能，對每個危險源頭進行識別及預防。促使企業順利通過GEW安全認證。

※    吳江某電子材料制造公司 工作教導輔導項目：

在咨詢師的輔導下，對手工作業為主的崗位進行了標準化作業改善就工作教導。項目完成后，新員工培訓周期從30天縮短為6天；轉正員工不良率降低45%；試用期員工離職率降低60%。

※    張家港某裝備制造企業 目標與績效管理咨詢項目：

從公司戰略梳理開始、輔導公司年度經營計劃制定、組織年度經營計劃的分解及落實；建立績效管理體系、人才培養體系并及輔導落實等。一年內建立了完善的績效管理體系，并且得到有效的實施，當年企業業績增幅11%，已續簽常年顧問協議。

※    江陰某上市公司（汽車密封橡膠制造）工作教導輔導項目：

通過3個月系統化工作教導輪訓及輔導，在咨詢師的輔導下，在每個班組依照計劃展開重點技能的工作教導活動。企業組織第一天報到的新人接受工作教導，用來驗收輔導成果，新人對教導內容掌握的準確率達到96%，獲得企業的贊譽及持續的課程采購。