如何減少精益制造過程中的七大浪費2022.24-25

培訓時間/地點： 2022年5月17~18日（星期二 ~ 星期三）/上 海

2022年10月24~25日（星期一 ~ 星期二）/蘇 州

收費標準：￥3800/人

?  含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

?  不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用，早餐及晚餐 

課程背景：

1945年，日本戰后的勞動生產率是美國的1/9，大野耐一指出：總不會在體力上，美國人付出了10倍于日本人的力氣吧。可以肯定地說，日本人在某些方面有巨大的浪費。從而提出“只要杜絕浪費，生產效率就有可能提高10倍。”并進一步建立了“徹底杜絕浪費”的改善目標。

1982年，在時隔37年之后，豐田的生產效率和人均利潤已經躍居世界汽車行業首位，其人均汽車產量是通用汽車的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽車的10倍。豐田是如何實現這一巨大突破的？這就是浪費改善的魅力所在。

大野耐一針在實際改善中，先后提出了七大浪費的概念，它們分別是：庫存的浪費、生產過剩的浪費、等待的浪費、動作的浪費、加工的浪費、搬運的浪費、不良的浪費。

本課程針對七大浪費展開，通過課堂演練、案例討論、視頻分析等教學手段，既從宏觀層剖析七大浪費的核心思想，為改善工作指明方向，又從實操層面給到針對七大浪費的可實操工具。

參訓對象：公司高層管理者、生產、運營、品質、倉儲物流、工藝技術、改善等部門管理人員，訂單實現流程所涉相關部門管理人員

課程目標&收益：

1.         掌握浪費的概念，能區分業務過程中的增值與非增值；

2.         對改善建立正確方向，避免改善為名而浪費為實的錯誤認知；

3.         掌握七大浪費的識別與改善思路；

4.         掌握改善七大浪費的重點改善工具。

授課風格：通過實戰案例和課堂互動，挑戰學員舊有觀念，促進學員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導

課程大綱：

一、破冰

1.         團隊組建

2.         針對課程提出小組問題

二、豐田生產方式概論

2.1 從穩定化到標準化

2.2 成本、利潤和售價

2.3 獲得利潤的正確思考：消除浪費

2.4 什么是浪費？

ü  課堂研討：識別浪費并改善

2.5 七大浪費

ü  影像資料：識別視頻中的七大浪費

2.6 生活中的七大浪費

2.7 辦公室的七大浪費

2.8 改善的正確姿態

三、七大浪費及其精益改善工具詳解

3.1 庫存的浪費

3.1.1 庫存及庫存成本

3.1.2 庫存對ROI的影響

3.1.3 庫存對企業資金流的影響

3.1.4 庫存掩蓋問題的發現

3.1.5 庫存改善的常用思路與工具

ü  案例分享：庫存浪費背后的改善機會

3.2 生產過剩的浪費

3.2.1 生產過剩是萬惡之源

3.2.2 核心是流動

3.2.3 節拍是制造的指揮棒

ü  案例分享：知名企業的生產過剩浪費改善

ü  影像資料：讓生產流動起來

3.2.4 單件流與同步化裝配

3.3 搬運的浪費

3.3.1 搬運浪費知多少？

3.3.2 搬運靈活性改善表的運用

3.3.3 程序流程圖改善

ü  案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運

3.4 等待的浪費

3.4.1 為什么會等待？

3.4.2 人、設備、材料，誰最不能等？

3.4.3 裝配線的等待浪費改善

3.4.4 設備的等待浪費改善

3.4.5 設備綜合效率（OEE）

ü  案例分享：6大LOSS改善及對策

ü  工具分享：生產線工時改善分析表

3.5 動作的浪費

3.5.1 無處不在的動作浪費

3.5.2 動作改善的20個原則

3.5.3 工作場所改善6運作

3.5.4 人體運用8原則

3.5.5 工具設備6原則

ü  課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始

3.6 加工的浪費

3.6.1 為什么會出現加工的浪費

ü  案例分析：貼標貼的改善

3.6.2 從源頭改善加工的浪費

ü  案例分析：成本是設計出來的

3.7 不良的浪費

3.7.1 不良為什么會發生

3.7.2 工序內打造品質

3.7.3 POKAYOKE是質量利器

3.7.4 防錯的5大思想

3.7.5 防錯十大原理

ü  案例分享：作業和流程中的防錯運用

ü  工具分享：質量推移表

四、課程總結

五、Q&A

講師簡介：陳老師

?  15年項目改善經驗

?  30個以上咨詢項目實操

?  多年外資企業、民營企業運營管理和項目管理經驗，優秀的企業管理素養和視野

?  先后擔當過生產管理、精益生產推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業管理實踐經驗

?  職業生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規劃、倉儲管理改善、庫存優化……

個人專長：

課程專長

?  5S與目視管理實務（工具篇）5S與目視管理推行實戰（推行篇）

?  卓越主管能力訓練

?  現場精細化管理改善提升

?  工廠物流與倉儲管理進階

?  精益生產系列課程

項目專長

?  5S與目視管理管理

?  現場改善

?  生產績效提升

?  精益生產改善

?  物流倉儲管理改善

?  工廠、倉儲布局與規劃

部分服務客戶：

航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯亞制衣、昆山鋁業、上海考泰斯、南京圣韓玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業、港華清源華衍水務、歐文斯科寧、威高醫療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛崗乳業、新寧物流、索尼移動通信……

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

?  項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

?  項目質量獲得客戶方認可；

?  與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

?  完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

?  整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

?  啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。

項目成就：

?  開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

?  生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

?  進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。