創新突破，有效利用現代IE突破現狀，實施精益現場改善

【本課程優勢與亮點所在】

1、授課專家三十年現場IE與精益改善經驗，累積上百家企業IE現場改善案例，專業與實踐經驗豐富，專業講授本課程十八年。

2、大量改善案例與圖片分享，帶給學員在觀念和思路上震撼，提供更多有效和實用的工具與方法，幫助學員制定符合企業自身特點的改善方案與措施；

3、課前學員先提出企業問題所在，老師課堂現場進行剖析與提出解決方案，真正做到帶著問題來，拿著方案回。

4、企業有需要，老師可到企業進行現場培訓與問題診斷，提出解決問題的方案與措施，同時可為企業提供年度合作，讓改善方案與措施落到實處，產生實實在在的良好效果。

【參加對象】

企業總/副總經理/廠長、生產/品質/工程/計劃/物流等部門總監/經理/主管，IE/PE/ME/改善推進辦等部門的總監/經理/主管/工程師，成本管控與工資核算等部門經理/主管，和有志提升自我的人仕。

本課程是制造系統管理人員與IE現場改善人員的必修與深造之課，更是制造

企業*的內訓課程之一，非常適合公司全體管理人員一起參與學習，必會大有收益。

【課程大綱】

第一部分、如何破解制造現場九大困惑難題

1、制造現場各種未被發現和利用的資源與價值。

微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

2、傳統IE邁向現代IE十三大手法

3、現代IE在現場改善中的價值與巨大作用

4、如何衡量企業現場IE運用水準

5、現代IE與精益生產的本質、區別與聯系

6、現代IE與研發、生產、品質等相關部門的配合與協作

■案例:

1、為什么很多企業都有IE部門，也做過不少改善，但就是感覺不理想，沒有達到預期的效果？2、現代IE在國內、國外企業成功應用介紹。

第二部分、多種少量大背景下，如何對布局、產線重新規劃，以滿足市場、計劃和生產需求。

思考與研討：

假如你每天要生產上百種型號的產品，有的型號產品很少。面對這種情況，如何重新布局與規劃生產線、如何計劃和組織生產？

一）布局與產線設計

1、常見的四種布局

1、 功能性布局、離散型布局與流程式布局利弊分析與選擇

3、主拉線與輔助生產線布局研究分析

4、批量式流水線、混流式生產線、細胞式生產線、簡易拆裝柔性生產線布局利弊分析與選擇

二）實例展示與分享

■豐田汽車工廠 混流式生產案例展示與分析

■國內某電子企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析

■手機、冰箱、液晶電視等電子、家電產品 生產線布局實例展示與分析

■五金制品/汽車五金配件 生產線布局實例展示與分析

■機加工產品 生產線布局實例展示與分析

■辦公家具制造企業 生產線布局實例展示與分析

■化工生產企業 生產線布局實例展示與分析

■食品、飲料制造企業 生產線布局實例展示與分析

■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析

■印刷制品企業 生產線布局實例展示與分析

三）不同行業與規模企業、產線設計原理與思路

1）單元化生產線設計原理

2）單元流水線生產的八個條件

3）單元流水線生產布置要點

4）實例展示與分享

■豐田汽車總裝車間 分段單元生產線布局案例展示與分析

■某電子企業  U型單元生產線展示與分析

■臺資某五金零配件加工企業 機加工單元流線化案例展示（U型拉）與分析

■國內某服裝制造企業 生產線案例展示（直線型、U型、Y型、吊裝型等幾種型式）

四）帶著問題來，拿著方案回

要求學員帶著現場圖片或錄像，將自身企業在產線設計方面存在的問題在課堂上與參會學員、老師一起交流，重新設計與優化產線布局方案。

第三部分、如何對現有生產線實施改造與優化，達至降本增效，產量翻番

1、 如何開展你的改善行為：

1）面對習以為常的生產現場與產線，如何感知問題所在？

2）明確識別改善的出發點與思路

3）優先采用IE十三大手法中的那些手法

4）如何讓領導相信并支持你的改善行為

5）資源配備與相關人員的配合

6）改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法

7）作為項目改善的組織者或領頭人，如何成為一位優秀的項目負責人。

■ 專家老師二十多年項目組織與實施經驗與你分享

2、從宏觀層面—中觀層次—微觀之處 透視分析

3、工藝流程分析－工序操作分析－人機配合分析－動作分析

4、價值流程分析－事務流程分析

5、實例展示、分享、研討與深度剖析

■上海某電聲公司喇叭生產線 生產流程改造實例

■國內某知名五金制鎖企業 生產線改造實例

■外資某食品企業 現場生產工藝流程改善實例。

■國內某知名服裝企業 現場生產流程改善實例。

■國內某知名家具企業，生產現場改造實例。

6、學員根據本企業生產現場與產線問題，進行分析、交流與改善方案的形成。

第四部分、信息流與物流順暢，是生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化的前提與保證

1、信息流、物流如何與現場生產做到精準結合

2、如何破解信息錯漏、不對稱、與滯后現象

3、企業物流面臨的挑戰主要體現在那些方面

4、如何解決中小企業供應物流中的痛點與難點

5、現代供應鏈供應模式分享與剖析

6、精準認知與理解生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化給企業帶來的種種益處

7、如何在源頭―業務接單時就導入生產平穩化的思路與措施

8、不同制造行業如何根據自身特點采用均衡化與同步化生產方式

■臺資某大型嬰兒車生產企業實施同步化與均衡化生產兩年時間，令在制造品庫存減少80%，搬運量減少75%，生產總體效率提升35%以上。

■國內某家電企業實施JIT準時化生產三年時間，生產周期時間縮短70%，倉庫與在制品庫存減少70%，搬運量減少80%，生產整體效率提升50%。

9、如何在硬件、軟件、管理三個方面做到生產的柔性化

10、如何減少原材料與在制品庫存，提高周轉率，減少資金運作成本

11、領料方式、送料方式，如何向配送方式轉變

12、按計劃配送、標簽看板配送、電子看板配送、JIT供應商直送工位、按燈系統配送

實例展示與分享

■某上市家電企業“按計劃配送”實例展示與分析

■某電子企業“電子看板配送”實例展示與分析

■某汽車制造企業“SPS配送“與“JIT供應商直送工位”實例展示與分析

■某嬰兒車企業“按燈配送系統”實例展示與分析

第五部分、標準工時設置、產線平衡與TOC瓶頸突破

一、標準工時設置與產線平衡

1、標準工時對產能分析、計劃、效率、工資核算的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算，避免誤區和員工的抵觸

3、評比與寬放的設定原則與影響因素

4、標準工時重新評估的契機與條件

實例展示與分享

■佛山一家實施計件制的五金企業，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大？

■“只要我做得快，企業就把標準產量提高了，或者單價就要下調”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？ 

■改善成果如何惠及員工？

5、如何衡量產線的合理性與高效性（平衡度與生產效率）

6、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率

7、TOC制約生產系統的五大瓶頸

8、突破制程瓶頸的八種方法

■東莞某玩具企業通過提升產線平衡率，達至生產效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。

■惠州某家電生產企業運用TOC，將平衡度由62%提升到90%，達至生產效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。

9、離散型生產如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化與同步化生產.

10、如何建立高要求的標準化作業并在企業貫徹實施到位。

■某家電制品企業標準化作業全程展示

第六部分、多種少量背景下，快速轉線、換模是產線與設備效率提升的關鍵手段之一。

1、多種少量按單生產模式下，如何提升產線與設備效率 

2、快速轉線、換模的四個原則與實施步驟

3、流水線生產轉換產品時面臨的問題與解決對策

4、設備生產轉換產品時換模與調校面臨的問題與解決對策

■某塑膠制品生產企業 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘

■某手機產品生產企業 導入快速轉線機制半年時間將產品換線時間從40分種縮至5分鐘.

5、如何采用現有*的技術實施快速轉線、換模

6、工裝夾具、半自動、全自動、智能化在轉線、換模中的運用

■某企業換模、轉線作業全過程展示

7、生產線、與設備效率評價

1）生產線作業效率、運轉效率與綜合效率 測量計算方法與分析

■某電飯煲企業22條生產線效率展示分析

2）單臺設備與單元設備 綜合效率（OEE）測量計算方法與分析

■某日資企業通過一年的努力將單元設備效率OEE從62%提升到90%

3）生產現場停機停線異常分析與改善。

第七部分、自動智能化與防呆、防錯是未來制造的主流模式

一）自動智能化的選擇與應用

1、時代發展與國內產業升級，制造企業未來應該如何走

2、如何衡量投入與產出之間的比例關系

3、中小企業如何在軟件、硬件投入中找到適合自己的最好模式

4、夾具、治具、簡易設施、半自動、全自動、智能化等如何作出明智選擇與應用。

■制造企業各種常用智能化設施展示

二）Poka-Yoke防呆、防錯法

1、制造過程常見的失誤

2、如何從源頭消除問題隱患

3、POKA – YOKE 的4種模式

4、防錯技術與工具

■大量案例、實例展示與分享

講師簡介：

陳景華老師   華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士 

精益智造管理與企業管理資深實務專家，擁有三十年在世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗。

陳老師曾在在大型港資上市企業蜆華電器集團、世界500

強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），*跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。

陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、*硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業考察學習和深造。在企業任職期間大力推行精益生產、IE現場改善、成本管控、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。經過三十年的實踐、探索與研究，在精益智造、品質提升、成本管控，和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。 

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA/EMBA班、總裁班特邀講師(主講精益造智與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家, 是行業內認同度與贊譽度極高的精益智造與企業管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問

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