VDA6.3制造過程產品審核

【課程背景】

１、 在國際化標準組織和國際汽車行動小組先后于2015年、2016年發布新ISO9001：2015和IATF16949:2016,為了應對新的體系要求和使用VDA6.3過程審核中遇到的問題，德國汽車工業學會特對VDA6.3更新到2016版 。

２、 IATF1694:2016標準9.2.2.3 制造過程審核明確指出，公司必須開展過程審核工作；且每三日歷年審核覆蓋全制造過程，以確定制造過程的有效性和效率。 

３、 VDA6.3過程審核標準是汽車行業中應用最廣泛的過程審核標準，可用于潛在供應商審核、供應商年度審核、新產品過程審核、公司年度的過程審核，是目前一個十分廣泛和重要的質量工具；

４、 目前國內自主品牌和合資品牌的整車廠在中國選擇供應商時，*用VDA6.3的過程審核方法對供應商進行質量能力評價，確保所選擇的供應商有能夠提供持續的質量能力，滿足供貨要求。

５、 開展VDA6.3過程審核工作是國際汽車工業德國汽車工業聯合會的特殊要求，成為進入德國主機廠的必備條件。

【課程收益】

1、了解汽車行業過程審核的基本要求、獲得進行過程審核策劃和組織過程審核的能力、具備熟練進行過程審核的審核方法和審核技巧；

2、具備編制過程審核計劃、過程檢查表、過程不符合、過程審核得分計算和對過程進行評級，出具審核報告的能力；

3、具備應對客戶對公司進行年度過程審核的能力和應對客戶進行的潛在供應商審核的能力；

4、對過程審核各模塊、要素、條款有充分的理解并應用，可幫助企業提高管理能力；

5、應能各主機廠的潛在供應商審核和年度的質量能力提升的審核；

6、了解大眾Formel-Q/QPNI/MLA的特殊要求

【培訓對象】

質量工程師、SQE(供應商質量工程師)、體系工程師、采購工程師、檢具工程師、工藝工程師、 設計工程師、項目工程師、設備工程師、工裝工程師、IE工程師、物流工程師、生產計劃員、部門主管和經理、高層和管理者代表等。

【課程大綱】

第一章 VDA6.3基礎知識概述

■ VDA標準簇與德資主機廠對供應商質量管理介紹

－質量管理標準的發展

－汽車工業的質量管理認證和審核

－德國汽車工業聯合會VDA構成

－關于VDA標準介紹 

－關于VDAVDA6.X文獻中新增項目概覽 

－VDA6.1質量體系的構成

－過程方法—德系主機廠供應商管理的核心

－供應商的跨欄原則

－供應商的質量管理框架

－供應商產品生命周期內的質量管理介紹

■ 過程審核的基礎知識介紹

－過程方法的介紹

· 質量管理體系、過程和產品的定義

· 質量管理體系的過程模型

· 過程分析“烏龜圖” 

· 風險分析：識別過程風險

· 過程的關鍵要素

· 過程的輸入與輸出

· PDCA模式下的過程持續改進策劃

· 過程方法的舉例

－過程審核類型概述

· 審核的分類

· 關于各種審核類型的對比介紹

· 關于審核方式對比介紹 

· VDA 6.x 審核種類的比較

· 其他主機廠的審核介紹

－過程審核流程介紹

· 過程審核的目的與任務

· 過程審核的原因

· VDA6.3過程審核員資質

· 過程審核流程—計劃與委托 

· 過程審核流程—準備工作 

· 過程審核流程—具體落實 

· 過程審核流程—評價

· 過程審核流程—結果展示 

· 過程審核流程—后續工作和完成 

第二章 VDA6.3專業知識的介紹、理解、應用

■ 新版2016版標準的變化點說明

－所有問題對結果的貢獻一致

－新舊版問題比重說明和質量能力評分對比

－新舊版模塊問題數的變化對比

－基本出發點不再使用

－新舊版對審核員的資質對比

－新版過程要素與產品生命周期的關聯

－新版提問表的表頭說明 

－新版VDA6.3條款的評分和降級原則

· 不合格項的打分規則

· 不合格項的3角度評價

· 多產品組的評價

· 綜合評價

· 降級原則

－新版要素的邏輯關系和過程方法的應用

■ 過程要素P1-潛在供應商分析

－潛在供應商分析的目的

－潛在供應商分析的時機

－潛在供應商分析的前提條件

－潛在供應商分析的流程 

· 委托調查

· 供應商自查 

· 制定審核提問表 

· 確定審核小組

· 現場考察

· 風險評價

· 供應商開發 

■ 過程要素P2-項目管理

－P2:10版與16版條款變化點對比說明

－P2：模塊的重點要求與審核關注點：

－P2：所有條款簡介 

－項目管理的運作形式

－產品誕生過程常見項目管理工具

· VDA 4.3項目策劃 

· VDA 新零件的成熟度保障介紹 

· 大眾新零件質量提升計劃介紹 

· APQP (先期產品質量策劃）介紹 

· 成熟度、VDA4.3、APQP之間的對應關系 

－P2.1- P2.7：理解和應用

－P2.1- P2.7：練習和案例

■ 過程要素P3 – 產品和過程開發的策劃

－P3:10版與16版條款變化點對比說明

－P3和P4審核思路

－P3：模塊的重點要求與審核關注點：

－P3：所有條款簡介 

－設計評審、驗證、確認

－制造可行性分析的導入

－P3.1 –P3.5  理解和應用

－P3.1 –P3.5  練習和案例

■ 過程要素P4 – 產品和過程開發的實現

－P4:10版與16版條款變化點對比說明

－P4：模塊的重點要求與審核關注點：

－P4：所有條款簡介 

－P4.1 –P4.7  理解和應用

－P4.1 –P4.7  練習和案例

■ 過程要素P5 – 供方管理

－P5:10版與16版條款變化點對比說明

－P5：模塊的重點要求與審核關注點：

－P5：所有條款簡介

－有效的供應商管理模式

· 通用與大眾供應商管理模式的區別

－P5.1 –P5.7 理解和應用

· 庫房管理案例展示

· 包裝、標識

· 先進先出

· 可追溯性

－P5.1 –P5.7 練習和案例

■ 過程要素P6 – 批量生產

－P6:10版與16版條款變化點對比說明

－P6過程定界

· 過程定界—分段—交接點

· 過程定界相關問題

· 過程定界種類

· 過程命名選擇標準：

－P6生產過程控制的原則

· 參與和分工原則；

· 過程可知性原則；

· 可視性原則；

· 物流清晰原則；

· 重點原則；

· 低風險原則；

－P6.1 – 過程輸入

· P6.1:10版與16版條款變化點對比說明

· P6.1：重點要求與審核關注點：

· P6.1：所有條款簡介

· P6.1.1- P6.1.5理解和應用

· 應用舉例

－P6.2 – 生產過程受控

· P6.2:10版與16版條款變化點對比說明

· P6.2：重點要求與審核關注點：

· P6.2：所有條款簡介

· P6.2.1- P6.2.5理解和應用

· 應用舉例

－P6.3 –過程支持（人力資源）

· P6.3:10版與16版條款變化點對比說明

· P6.3：重點要求與審核關注點：

· P6.3：所有條款簡介

· P6.3.1- P6.3.3理解和應用

· 應用舉例

－P6.4 –物質資源

· P6.4:10版與16版條款變化點對比說明

· P6.4：重點要求與審核關注點：

· 對防錯的要求

· P6.4：所有條款簡介

· P6.4.1- P6.4.5理解和應用

· 應用舉例

－P6.5 –過程績效

· P6.5:10版與16版條款變化點對比說明

· P6.5：重點要求與審核關注點：

· 產品審核理解

· 8D的理解

· P6.5：所有條款簡介

· P6.5.1- P6.5.4理解和應用

· 應用舉例

－P6.6–過程輸出

· P6.6: 10版與16版條款變化點對比說明

· P6.6：重點要求與審核關注點：

· P6.6：所有條款簡介

· P6.6.1- P6.6.4理解和應用

· 應用舉例

－P6.1-P6.6 練習和案例

■ 過程要素P7 – 顧客關懷

－P7:10版與16版條款變化點對比說明

－P7：重點要求與審核關注點：

－P7：所有條款簡介

－P7.1- P7.5理解和應用

■ Formel的一些特殊要求；

■ 16版審核報告的舉例與答疑

【師資介紹】                

曹老師  國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigam黑帶、*ASQ注冊6sigam黑帶、澳門大學MBA工商管理碩士、VDAQMC6.3注冊外審員、高級咨詢師、高級培訓講師、顧問師;專注于汽車行業質量管理的研究、培訓和咨詢；

精通國內各類主機廠的質量管理要求，能應對各類主機廠的潛在供應商審核，輔導企業建立符合主機廠要求的體系并通過審核; 精通汽車行業IATF16949:2016質量管理體系 、五大手冊及其組合課程講解； 精通德國汽車工業學會相關的標準，多次輔導客戶通過德資主機廠利用VDA6.3進行潛在供應商審核審核，并獲得通過；具有10年德資汽車主機廠一級配套經驗，是大眾指定的專職VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB等課程的培訓老師; 精通通用和福特的供應商管理流程，并注重研究福特Q1、MMOG和通用供應商管理的十六步，能指導企業運用和實施

對VDA-MLA，QPNI,大眾整車開發流程，通用整車開發流程（GVDP），福特整車開發流程（FPDS）,福特階段性PPAP有深刻的理解，能給企業整合項目管理、質量策劃，產品開發流程，滿足各客戶要求；質量問題解決方面的專家，對質量問題解決方面有深入的研究，十分精通汽車行業各主機廠的質量問題解決的工具，如QC七大手法、G8D、PST（問題解決技巧）、田口DOE、經典DOE、謝寧DOE；能利用質量工具快速解決復雜質量問題，曾在國內外大型企業有著成功的解決復雜質量問題的案例。

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